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對于制粉系統的自動控制，尤其是鋼球磨的優化控制國內外都有相關的研究，曾采用預測控制、解藕控制等控制策略。但往往難以與水泥磨的實際特性很好地結合，目前行業應用中zui常采用的是差壓控制或音頻控制的方案。

以中儲式熱風送粉煤粉爐為例，差壓控制將控制系統設計為3個互為獨立的控制回路。采用熱風門控制水泥磨出口溫度，再循環風門控制入口負壓，給煤量控制水泥磨出入口差壓形成3套獨立的PID控制回路，在現場實施的控制回路間耦合非常嚴重，很難保證水泥磨的穩定運行，在實際生產中仍需要經常手動操作，制粉系統工況不佳，磨煤電耗高、經濟性差。

水泥磨運轉后再通過低壓油泵將潤滑油淋澆到中空軸上，通過擋油板使潤滑油進入軸瓦，高壓泵停止，低壓泵始終工作。潤滑油由磨頭、磨尾兩個稀油站提供并循環工作。

由于水泥磨的地理位置處于我國的zui東北部，一年中有5個月的室外溫度都在零下，zui低溫度可達零下30多度，并且持續時間長，水泥磨和稀油站都暴露在室外，只有防雨敞篷遮蓋（稀油站必須就近軸瓦以便回油迅速）。

考慮到設備要在寒冷地區使用，紅星機械公司設計時已在稀油站內增設電加熱管，分布在其底部為潤滑油進行加熱，但我們使用兩個冬季都很不理想，表現在以下兩方面：

（1）電加熱管通電后溫度升高得很快，而潤滑油的粘度較大，產生對流慢，潤滑油在電熱管的表面很容易發生油質碳化，稀油站內造成積碳，油過濾片經常堵塞，無法供油，水泥磨不能正常開車，直接影響生產。

（2）冬季水泥磨生產為間斷生產，這樣電加熱管必須始終在通電工作狀態并且低壓泵也始終為循環工作狀態，才能保證水泥磨隨時啟動。這樣就消耗大量的電能，1個稀油站內有4個2 kW的電加熱管，兩臺水泥磨4個稀油站，1年冬季5個月使用電加熱管耗電至少10萬度，并且電加熱管表面積碳經常造成腐蝕，使電熱管損壞。

水泥磨的鎖氣器種類多樣，若不嚴密就會形成系統內漏。該制粉系統共有4個鎖氣器。粗粉分離器回粉管上設有1個鎖氣器，細粉分離器下粉管上裝設有2個鎖氣器，粗粉分離器前有1個鎖氣器。經過長時間的運行，在乏氣的沖刷下鎖氣器擋板常常不嚴密或脫落，這樣就會造成以下幾種情況：①分離出來的合格煤粉重新進人制粉系統，在系統中往復的循環降低了制粉能力，同時使煤粉磨得過細，乏氣中粉塵濃度增大，影響鍋爐燃燒效率；②鎖氣器失效，與上、下部形成直通，降低了分離器重力分離的效果，顆粒較大的煤粉直接進入系統后部；③回粉鎖氣器擋板脫落，易造成回粉管堵塞，粗大顆粒煤粉無法問到水泥磨進行再磨制。以上幾種情況都會造成乏氣流沖刷粗、細粉分離器，導致煤粉粒度擋板磨損嚴重，或不能調節，甚至造成堵塞，從而影響制粉系統的出力。

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