熒光滲透檢測流水線技術方案
一、概述
該熒光滲透檢測流水線主要用于檢測零件生產和加工過程中產生的表面開口不連續缺陷，生產線既要能滿足各種不同尺寸、不同材料規格零件的檢查，還要能滿足不同表面狀態、不同特性零件的檢查。該線的設計和制造滿足《HB/Z61-1998》、《GJB2367A-2005》標準的要求。
二、檢測方法
Ⅰ類A型a法(熒光、水洗、干粉顯像)。
三、工藝流程
超聲波預清洗→堿水清洗→噴淋清洗→自乳化滲透→后乳化滲透→噴淋清洗→補充清洗→乳化→烘干→顯像→檢驗。
四、整體要求
1、檢測線整體采用地面上布置,設備安放應便于日常維護、清潔和保養。
2、所有槽體均應配置適宜的上蓋,蓋子應可自動開/關,蓋板打開角度應≥90°,各槽體外形尺寸大小應為一致。
3、各槽正面安裝本槽控制盒按鈕盒,控制盒要求密封,所有線上的電氣接頭進行防腐處理和加防護套,所有儀表的安裝應便于定期檢驗時拆卸。控制面板上裝有各種手動、半自動按鈕，轉換開關、定時提示報警指示燈等。在該線的顯著位置安裝一套總提示報警指示燈和蜂鳴器。
4、該線設計制造要求堅固、實用、耐用、運行穩定可靠，結構合理，外部裝飾美觀，色彩協調。各槽體內壁、蓋都采用不銹鋼板制造，要求無變形、無滲漏，可視區焊縫要打磨拋光。工作臺面高度為900mm，內層為2mm拉絲不銹鋼板，外裝飾板采用1.5 mm拉絲不銹鋼板。
5、電氣控制系統：主要由可編程序控制器(PLC)、各種繼電器、交流接觸器、自動開關、數字計時器、溫度控制器及數字顯示器等組成。各槽既可獨立按程序進行半自動操作，也可獨立進行分步手動操作。電氣控制柜和各槽控制面板上的操作功能指示說明采用中、英文對照。
6、氣動控制系統：配置氣源處理三聯件。、用氣配置油水分離器。所有使用水和壓縮空氣的位置都裝有壓力表及調壓裝置。
7、各槽均設有氣動槽蓋，槽蓋開啟后與槽體平面的夾角90度，以保證操作員和零部件的安全。各升降架、電動轉盤承重100kg。
8、所有槽體均應采用不銹鋼材料制成,不銹鋼板制件不得有扭曲、不平等缺陷,焊縫應進行處理,保證焊縫與基體材料同色。
9、相關的技術參數應符合《HB/Z61-1998》、《GJB2367A-2005》的規定。
五、工藝流程要求
1、超聲波預清洗槽（1套）
1.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高),
1.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度。
1.3、采用超聲波清洗方式去除工件表面的油污、潤滑劑等污物,超聲功率為:4KW,槽內放置兩塊振板，每塊振板2KW；超聲頻率（采用雙頻技術）：25KHz±3KHz，38KHz±3KHz；發生器一臺，連接兩塊振板，其消耗功率：2KW，電流約10A,其壓電陶瓷片采用中國臺灣漢寧公司產品。
1.4、清洗溫度和清洗時間定時報警裝置,能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定,修改。
1.5、采用熱水清洗方式,溫度(室溫-60℃)可設定并可數字顯示，電加熱管功率為:共9KW，槽內設計3根電加熱管，每根電加熱管功率為:3KW，Y型接法，在電加熱管上面設有不銹鋼柵格。
1.6、配置升降架，當清洗完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
1.7、槽底設置排放閥門。
2、堿洗槽（1套）
2.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
2.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度，采用雙層結構，內部填充保溫棉。
2.3、采用堿水清洗方式去除工件表面的油污、潤滑劑等污物,電加熱管功率為:共9KW，槽內設計3根電加熱管，每根電加熱管功率為:3KW，Y型接法，在電加熱管上面設有不銹鋼柵格。
2.4、清洗時間定時報警裝置,能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定,修改。
2.5、設有加溫可調節裝置,預調水的溫度(室溫-60℃)并可顯示。
2.6、設有壓縮空氣攪拌裝置，清洗零件，氣壓可調，壓力表量程0——0.4MPa。
2.7、配置升降架，不銹鋼制作，可拆卸。當清洗完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
2.8、槽底設置排放閥門。
3、噴淋清洗槽（2套）
3.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
3.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
3.3、配置塑料水噴嘴24套，在管路上配置水壓指示表和壓力控制裝置,確保水壓不大于0.27MPa,壓力可調,用溫水清洗，水溫控制在10-40℃范圍內(水溫數字顯示)。
3.4、采用溫水噴淋方式清洗，溫水由專用水箱供水，這樣可保證水溫穩定。在槽蓋、槽體四角、槽底均設置多個扇形水流噴嘴，噴嘴方向、壓力可調。槽口與槽蓋之間采用迷宮密封，保證零件的清洗時水不外漏。槽內左右兩側有兩只40W雙管防爆式紫外燈。槽前設有觀察窗口,可以觀察到槽內清洗情況,在槽內配置電動轉盤工作臺，轉盤工作臺設計成可拆卸式，便于清理槽底，清洗時，電動轉盤帶動零件(筐、架)轉動，可正反轉，速度可調。配置定時提示報警裝置，清洗、轉動時間根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器方便地進行設定、修改。
此槽各種操作既可按規定程序完成蓋打開、噴淋、轉動、蓋打開、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。程序控制上具有蓋打開時不噴淋、噴淋時蓋不開等多種保護，以防止水外濺。配置清洗水溫的溫控表和水壓顯示裝置，能保證清洗水溫在10-40度之間，設備清洗零件的水壓可調。蓋打開、關閉采用氣動。
4、滲透-滴落槽（2套）
4.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
4.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度。
4.3、滲透槽底配有積液坑,方便清理槽內污染或過期的滲透液,以便滲透液的更換。
4.4、滲透槽內配置零件放置架并可自動升/降,便于探傷零件的放置和取出，為便于清理槽體,升降架上的柵格設計成可方便拆卸結構，為防止零件掉進槽中，其升降結構與槽壁間的縫隙盡可能小(設計為10mm)。
4.5、設有加溫可調節裝置,預調滲透液溫度(10-40℃)并可顯示。
4.6、滲透時間到后工件放置架能自動提升進行滴落,滲透時間數顯,可調,配置定時提示報警裝置,滲透時間、滲透溫度能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定,修改。
4.7、控制面板應包括控制槽蓋動作、升降裝置動作、抽風裝置動作、時間控制和溫度控制動作按鈕.
4.8、此槽各種操作既可預定程序完成蓋打開、升降架升、升降架降、滲透、升降架升(使探傷零件露出液面)、滴落(滲透)、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。對設備可能造成損害的機械動作均設置了互鎖功能,能保證不管是在手動還是自動狀態下，操作控制面板上的按鈕均不會損壞設備。蓋打開、關閉、升降架升降全部采用氣動。
4.9、當工作完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
5、乳化槽
5.1、槽體內腔尺寸為:700mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
5.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
5.3、配置循環攪拌泵，使乳化液均勻，不沉淀。
5.4、配置升降架，便于探傷零件的放置和取出。為便于清理槽體,升降架上的柵格設計成可方便拆卸結構，為防止零件掉進槽中，其升降結構與槽壁間的縫隙盡可能小(設計為10mm)。配置定時提示報警裝置，乳化、滴落時間能根據探傷工藝需要，由操作員在數字定時器上方便地進行設定、修改。
此槽各種操作既可預定程序完成蓋打開、升降架升、升降架降、乳化、升降架升(使探傷零件露出液面)、滴落、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。對設備可能造成損害的機械動作均設置了互鎖功能,能保證不管是在手動還是自動狀態下，操作控制面板上的按鈕均不會損壞設備。蓋打開、關閉、升降架升降全部采用氣動。配置乳化劑的溫度(10～40℃)顯示裝置。底設置排放閥門。
5.5、當工作完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
6、補充清洗槽(1套)
6.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
6.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
7、干燥箱(1套)
7.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
7.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.內外層之間采用優質保溫材料且符合**環保要求,具有良好的保溫性能以及受熱均勻性,烤箱門開啟和關閉壓緊裝置應保證密封可靠.
7.3、干燥箱采用分層柵格設計,保證**溫度在任何區域均能達到100℃,溫度可調,溫度控制采取有效措施保證**溫度不超過100℃,溫度可以顯示.配置定時提示報警系統裝置,干燥時間要能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定、修改,溫控器的安裝位置要便于拆卸和校驗.
7.4、干燥箱采用熱空氣循環,電加熱方式,保證干燥箱溫度均勻性控制在±3℃范圍內.
7.5、控溫儀表精度為±0.5﹪，分辨率為0.1℃，零位可調，輸出帶PID調節且能自整定。
7.6、采用SSR控制，保證**溫度不超過100℃。
7.7、配置電動轉盤工作臺，速度可調。
7.8、槽子各種操作既可按規定程序完成蓋關閉、零件(筐)旋轉、加溫、蓋打開、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。蓋打開、蓋關閉采用氣動，零件(筐)旋轉采用電動，且熱電感應裝置放在直接反映溫度的位置。托盤為活動式，便于清理槽底。設備隔熱性好，安全可靠。
8、顯像槽
8.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
8.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
8.3、蓋板與箱體采用凹槽密封、固定,保證粉塵不外漏.
8.4、顯像粉有加熱裝置以保持顯像粉充分干燥、松散,確保顯像效果,加熱溫度和加熱時間可調.
8.5、經油水分離裝置過濾后的壓縮空氣吹入“粉桶”，生成“粉暴”，用氣動負壓發生器將“粉暴”吹進顯像柜，使顯像粉瞬間充滿顯像柜內，采用這種方法，可使顯像粉充分霧化，均勻充滿顯像柜內，使顯像粉在零件表面上形成均勻的薄層，并能覆蓋零件底色，且耗粉量少。噴粉壓力≤0.20Mpa，顯像結束，零件取出時，打開風門，將柜內多余的顯像粉抽出。柜內配有照明燈，柜前設有觀察窗口,可以觀察到柜內顯像情況。槽口與槽蓋之間需可靠密封，保證顯像劑不外漏。配置定時提示報警裝置，干粉粉暴、送粉、顯像時間能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定、修改。
此槽各種操作既可按規定程序完成蓋關閉、粉暴、送粉、顯像、蓋打開、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。蓋打開、粉暴、送粉、關閉采用氣動。配置回收粉桶。
8.6、配置吹去多余顯像粉的噴槍一把(壓力不大于0.34MPa,壓力有顯示和調節裝置),配置抽風裝置,保證在去除工件上多余的顯像粉時顯像粉能夠全部被抽去.
六、配套設施
6.1、電氣控制系統
電氣控制系統主要由可編程順序控制器(PLC)、各種繼電器、交流接觸器、自動開關、溫度控制器、數字定時器、電子壓力傳感器、數字壓力表等組成。各槽的時間設定可在數字定時器上方便地進行設定、修改。半自動的操作程序由PLC控制。各槽既可獨立按程序進行半自動操作，也可獨立進行分步手動操作。在各槽分設控制面板，控制面板上裝有各種手動、半自動按鈕，轉換開關、定時提示報警指示燈等。在該線的顯著位置安裝一套總提示報警指示燈和蜂鳴器。
6.2、氣動控制系統
主要有氣源處理三聯件、電磁閥、壓力表、氣缸等各種氣動控制及執行元件組成，所有使用水和壓縮空氣的位置都裝有壓力表及調壓裝置。系統配置壓力繼電器，當系統壓力低于0.4Mpa時，整條線停止運行，并且發出報警信號，以確保流水線安全運行。
6.3、吊車
在流水線上方安裝250kg雙軌吊車1個，配置250kg電動葫蘆一個，用于各工藝設備之間的零件運送，吊車控制裝置安裝在流水線一側，動力采用滑導線輸送。配有大零件專用吊具。
6.4、暗室
在暗室內配置不銹鋼檢驗臺1張；配置進口組裝UV-400W大面積紫外線燈及FC-100F手提式紫外線燈1臺。
七、附件
7.1、水箱1只1000×1000×1000 mm,配置加熱裝置。
7.2、工件筐4只,按要求定制，零件框的設計根據雙方協商確定。
7.4、折光儀1臺。
7.5、熒光亮度計1臺。
7.6、DSE-2000A黑/白光照度計。
7.7、紫外線防護眼鏡2付。
八、安裝調試及售后服務：
由供方派技術人員前去需方安裝、調試，直到驗收合格并交付使用，質保期一年，在質保期內，若出現故障，供方承諾在四十八小時內免費派人到達現場進行維修。質保期滿后，供方提供終身技術服務。
九、安裝場所條件
1、地面設有排水口。
2、廠房內配有水源、氣源和電源。
3、廠房內應清潔有序，不準堆放與安裝無關的雜物。
十、質量保證和保修：
１、乙方保證為甲方所制造的檢測線材料和零（配）件是新品，并且外觀無明顯質量問題，其余.符合本協議規定的質量、規格和性能等要求。
2、乙方保證甲方在正確使用檢測線的前提下，自驗收合格之日起十二個月內，對由于制造廠家或材料導致的缺陷、損壞等予以免費包換。
十一、驗收及培訓：
1、 驗收及培訓地點為需方所在地，供方全部安裝調試完畢，需方方可進行設備終驗收。
2、培訓方式：供方為需方操作人員進行設備的操作培訓，直至合格。
十二、 資料：
1、 供方向需方提供使用說明書一式二份。（含維修說明）
2、 供方向需方提供檢測線合格證書一份。
3、 供方向需方提供接線圖、原理圖、PLC程序圖、編程軟件各一份。
該熒光滲透檢測流水線主要用于檢測零件生產和加工過程中產生的表面開口不連續缺陷，生產線既要能滿足各種不同尺寸、不同材料規格零件的檢查，還要能滿足不同表面狀態、不同特性零件的檢查。該線的設計和制造滿足《HB/Z61-1998》、《GJB2367A-2005》標準的要求。
二、檢測方法
Ⅰ類A型a法(熒光、水洗、干粉顯像)。
三、工藝流程
超聲波預清洗→堿水清洗→噴淋清洗→自乳化滲透→后乳化滲透→噴淋清洗→補充清洗→乳化→烘干→顯像→檢驗。
四、整體要求
1、檢測線整體采用地面上布置,設備安放應便于日常維護、清潔和保養。
2、所有槽體均應配置適宜的上蓋,蓋子應可自動開/關,蓋板打開角度應≥90°,各槽體外形尺寸大小應為一致。
3、各槽正面安裝本槽控制盒按鈕盒,控制盒要求密封,所有線上的電氣接頭進行防腐處理和加防護套,所有儀表的安裝應便于定期檢驗時拆卸。控制面板上裝有各種手動、半自動按鈕，轉換開關、定時提示報警指示燈等。在該線的顯著位置安裝一套總提示報警指示燈和蜂鳴器。
4、該線設計制造要求堅固、實用、耐用、運行穩定可靠，結構合理，外部裝飾美觀，色彩協調。各槽體內壁、蓋都采用不銹鋼板制造，要求無變形、無滲漏，可視區焊縫要打磨拋光。工作臺面高度為900mm，內層為2mm拉絲不銹鋼板，外裝飾板采用1.5 mm拉絲不銹鋼板。
5、電氣控制系統：主要由可編程序控制器(PLC)、各種繼電器、交流接觸器、自動開關、數字計時器、溫度控制器及數字顯示器等組成。各槽既可獨立按程序進行半自動操作，也可獨立進行分步手動操作。電氣控制柜和各槽控制面板上的操作功能指示說明采用中、英文對照。
6、氣動控制系統：配置氣源處理三聯件。、用氣配置油水分離器。所有使用水和壓縮空氣的位置都裝有壓力表及調壓裝置。
7、各槽均設有氣動槽蓋，槽蓋開啟后與槽體平面的夾角90度，以保證操作員和零部件的安全。各升降架、電動轉盤承重100kg。
8、所有槽體均應采用不銹鋼材料制成,不銹鋼板制件不得有扭曲、不平等缺陷,焊縫應進行處理,保證焊縫與基體材料同色。
9、相關的技術參數應符合《HB/Z61-1998》、《GJB2367A-2005》的規定。
五、工藝流程要求
1、超聲波預清洗槽（1套）
1.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高),
1.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度。
1.3、采用超聲波清洗方式去除工件表面的油污、潤滑劑等污物,超聲功率為:4KW,槽內放置兩塊振板，每塊振板2KW；超聲頻率（采用雙頻技術）：25KHz±3KHz，38KHz±3KHz；發生器一臺，連接兩塊振板，其消耗功率：2KW，電流約10A,其壓電陶瓷片采用中國臺灣漢寧公司產品。
1.4、清洗溫度和清洗時間定時報警裝置,能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定,修改。
1.5、采用熱水清洗方式,溫度(室溫-60℃)可設定并可數字顯示，電加熱管功率為:共9KW，槽內設計3根電加熱管，每根電加熱管功率為:3KW，Y型接法，在電加熱管上面設有不銹鋼柵格。
1.6、配置升降架，當清洗完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
1.7、槽底設置排放閥門。
2、堿洗槽（1套）
2.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
2.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度，采用雙層結構，內部填充保溫棉。
2.3、采用堿水清洗方式去除工件表面的油污、潤滑劑等污物,電加熱管功率為:共9KW，槽內設計3根電加熱管，每根電加熱管功率為:3KW，Y型接法，在電加熱管上面設有不銹鋼柵格。
2.4、清洗時間定時報警裝置,能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定,修改。
2.5、設有加溫可調節裝置,預調水的溫度(室溫-60℃)并可顯示。
2.6、設有壓縮空氣攪拌裝置，清洗零件，氣壓可調，壓力表量程0——0.4MPa。
2.7、配置升降架，不銹鋼制作，可拆卸。當清洗完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
2.8、槽底設置排放閥門。
3、噴淋清洗槽（2套）
3.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
3.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
3.3、配置塑料水噴嘴24套，在管路上配置水壓指示表和壓力控制裝置,確保水壓不大于0.27MPa,壓力可調,用溫水清洗，水溫控制在10-40℃范圍內(水溫數字顯示)。
3.4、采用溫水噴淋方式清洗，溫水由專用水箱供水，這樣可保證水溫穩定。在槽蓋、槽體四角、槽底均設置多個扇形水流噴嘴，噴嘴方向、壓力可調。槽口與槽蓋之間采用迷宮密封，保證零件的清洗時水不外漏。槽內左右兩側有兩只40W雙管防爆式紫外燈。槽前設有觀察窗口,可以觀察到槽內清洗情況,在槽內配置電動轉盤工作臺，轉盤工作臺設計成可拆卸式，便于清理槽底，清洗時，電動轉盤帶動零件(筐、架)轉動，可正反轉，速度可調。配置定時提示報警裝置，清洗、轉動時間根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器方便地進行設定、修改。
此槽各種操作既可按規定程序完成蓋打開、噴淋、轉動、蓋打開、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。程序控制上具有蓋打開時不噴淋、噴淋時蓋不開等多種保護，以防止水外濺。配置清洗水溫的溫控表和水壓顯示裝置，能保證清洗水溫在10-40度之間，設備清洗零件的水壓可調。蓋打開、關閉采用氣動。
4、滲透-滴落槽（2套）
4.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
4.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度。
4.3、滲透槽底配有積液坑,方便清理槽內污染或過期的滲透液,以便滲透液的更換。
4.4、滲透槽內配置零件放置架并可自動升/降,便于探傷零件的放置和取出，為便于清理槽體,升降架上的柵格設計成可方便拆卸結構，為防止零件掉進槽中，其升降結構與槽壁間的縫隙盡可能小(設計為10mm)。
4.5、設有加溫可調節裝置,預調滲透液溫度(10-40℃)并可顯示。
4.6、滲透時間到后工件放置架能自動提升進行滴落,滲透時間數顯,可調,配置定時提示報警裝置,滲透時間、滲透溫度能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定,修改。
4.7、控制面板應包括控制槽蓋動作、升降裝置動作、抽風裝置動作、時間控制和溫度控制動作按鈕.
4.8、此槽各種操作既可預定程序完成蓋打開、升降架升、升降架降、滲透、升降架升(使探傷零件露出液面)、滴落(滲透)、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。對設備可能造成損害的機械動作均設置了互鎖功能,能保證不管是在手動還是自動狀態下，操作控制面板上的按鈕均不會損壞設備。蓋打開、關閉、升降架升降全部采用氣動。
4.9、當工作完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
5、乳化槽
5.1、槽體內腔尺寸為:700mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
5.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
5.3、配置循環攪拌泵，使乳化液均勻，不沉淀。
5.4、配置升降架，便于探傷零件的放置和取出。為便于清理槽體,升降架上的柵格設計成可方便拆卸結構，為防止零件掉進槽中，其升降結構與槽壁間的縫隙盡可能小(設計為10mm)。配置定時提示報警裝置，乳化、滴落時間能根據探傷工藝需要，由操作員在數字定時器上方便地進行設定、修改。
此槽各種操作既可預定程序完成蓋打開、升降架升、升降架降、乳化、升降架升(使探傷零件露出液面)、滴落、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。對設備可能造成損害的機械動作均設置了互鎖功能,能保證不管是在手動還是自動狀態下，操作控制面板上的按鈕均不會損壞設備。蓋打開、關閉、升降架升降全部采用氣動。配置乳化劑的溫度(10～40℃)顯示裝置。底設置排放閥門。
5.5、當工作完畢，配置的自動提升裝置把零件框提起來，同時行車就位，按程序把零件框移到下一個工位。
6、補充清洗槽(1套)
6.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
6.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
7、干燥箱(1套)
7.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
7.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.內外層之間采用優質保溫材料且符合**環保要求,具有良好的保溫性能以及受熱均勻性,烤箱門開啟和關閉壓緊裝置應保證密封可靠.
7.3、干燥箱采用分層柵格設計,保證**溫度在任何區域均能達到100℃,溫度可調,溫度控制采取有效措施保證**溫度不超過100℃,溫度可以顯示.配置定時提示報警系統裝置,干燥時間要能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定、修改,溫控器的安裝位置要便于拆卸和校驗.
7.4、干燥箱采用熱空氣循環,電加熱方式,保證干燥箱溫度均勻性控制在±3℃范圍內.
7.5、控溫儀表精度為±0.5﹪，分辨率為0.1℃，零位可調，輸出帶PID調節且能自整定。
7.6、采用SSR控制，保證**溫度不超過100℃。
7.7、配置電動轉盤工作臺，速度可調。
7.8、槽子各種操作既可按規定程序完成蓋關閉、零件(筐)旋轉、加溫、蓋打開、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。蓋打開、蓋關閉采用氣動，零件(筐)旋轉采用電動，且熱電感應裝置放在直接反映溫度的位置。托盤為活動式，便于清理槽底。設備隔熱性好，安全可靠。
8、顯像槽
8.1、槽體內腔尺寸為:600mm(長)×600mm(寬)×600mm(高)。
8.2、槽體內層材料為2mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板,外層材料為1.5 mm的304/2B拉絲貼膜不銹鋼板.中間用不銹鋼板折成槽鋼形狀,焊接四周,加強強度.
8.3、蓋板與箱體采用凹槽密封、固定,保證粉塵不外漏.
8.4、顯像粉有加熱裝置以保持顯像粉充分干燥、松散,確保顯像效果,加熱溫度和加熱時間可調.
8.5、經油水分離裝置過濾后的壓縮空氣吹入“粉桶”，生成“粉暴”，用氣動負壓發生器將“粉暴”吹進顯像柜，使顯像粉瞬間充滿顯像柜內，采用這種方法，可使顯像粉充分霧化，均勻充滿顯像柜內，使顯像粉在零件表面上形成均勻的薄層，并能覆蓋零件底色，且耗粉量少。噴粉壓力≤0.20Mpa，顯像結束，零件取出時，打開風門，將柜內多余的顯像粉抽出。柜內配有照明燈，柜前設有觀察窗口,可以觀察到柜內顯像情況。槽口與槽蓋之間需可靠密封，保證顯像劑不外漏。配置定時提示報警裝置，干粉粉暴、送粉、顯像時間能根據探傷工藝需要由操作員在數字定時器上方便地進行設定、修改。
此槽各種操作既可按規定程序完成蓋關閉、粉暴、送粉、顯像、蓋打開、工序結束時提示報警等動作，也可手動分步操作。蓋打開、粉暴、送粉、關閉采用氣動。配置回收粉桶。
8.6、配置吹去多余顯像粉的噴槍一把(壓力不大于0.34MPa,壓力有顯示和調節裝置),配置抽風裝置,保證在去除工件上多余的顯像粉時顯像粉能夠全部被抽去.
六、配套設施
6.1、電氣控制系統
電氣控制系統主要由可編程順序控制器(PLC)、各種繼電器、交流接觸器、自動開關、溫度控制器、數字定時器、電子壓力傳感器、數字壓力表等組成。各槽的時間設定可在數字定時器上方便地進行設定、修改。半自動的操作程序由PLC控制。各槽既可獨立按程序進行半自動操作，也可獨立進行分步手動操作。在各槽分設控制面板，控制面板上裝有各種手動、半自動按鈕，轉換開關、定時提示報警指示燈等。在該線的顯著位置安裝一套總提示報警指示燈和蜂鳴器。
6.2、氣動控制系統
主要有氣源處理三聯件、電磁閥、壓力表、氣缸等各種氣動控制及執行元件組成，所有使用水和壓縮空氣的位置都裝有壓力表及調壓裝置。系統配置壓力繼電器，當系統壓力低于0.4Mpa時，整條線停止運行，并且發出報警信號，以確保流水線安全運行。
6.3、吊車
在流水線上方安裝250kg雙軌吊車1個，配置250kg電動葫蘆一個，用于各工藝設備之間的零件運送，吊車控制裝置安裝在流水線一側，動力采用滑導線輸送。配有大零件專用吊具。
6.4、暗室
在暗室內配置不銹鋼檢驗臺1張；配置進口組裝UV-400W大面積紫外線燈及FC-100F手提式紫外線燈1臺。
七、附件
7.1、水箱1只1000×1000×1000 mm,配置加熱裝置。
7.2、工件筐4只,按要求定制，零件框的設計根據雙方協商確定。
7.4、折光儀1臺。
7.5、熒光亮度計1臺。
7.6、DSE-2000A黑/白光照度計。
7.7、紫外線防護眼鏡2付。
八、安裝調試及售后服務：
由供方派技術人員前去需方安裝、調試，直到驗收合格并交付使用，質保期一年，在質保期內，若出現故障，供方承諾在四十八小時內免費派人到達現場進行維修。質保期滿后，供方提供終身技術服務。
九、安裝場所條件
1、地面設有排水口。
2、廠房內配有水源、氣源和電源。
3、廠房內應清潔有序，不準堆放與安裝無關的雜物。
十、質量保證和保修：
１、乙方保證為甲方所制造的檢測線材料和零（配）件是新品，并且外觀無明顯質量問題，其余.符合本協議規定的質量、規格和性能等要求。
2、乙方保證甲方在正確使用檢測線的前提下，自驗收合格之日起十二個月內，對由于制造廠家或材料導致的缺陷、損壞等予以免費包換。
十一、驗收及培訓：
1、 驗收及培訓地點為需方所在地，供方全部安裝調試完畢，需方方可進行設備終驗收。
2、培訓方式：供方為需方操作人員進行設備的操作培訓，直至合格。
十二、 資料：
1、 供方向需方提供使用說明書一式二份。（含維修說明）
2、 供方向需方提供檢測線合格證書一份。
3、 供方向需方提供接線圖、原理圖、PLC程序圖、編程軟件各一份。
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