廢礦物油再生工藝與處置 

廢礦物油是指從石油、煤炭、油頁巖中提取和精煉，在開采、加工和使用過程中由于外在因素作用導致改變了原有的物理和化學性能，不能繼續被使用的礦物油。其主要來自于石油開采和煉制產生的油泥和油腳；礦物油類倉儲過程中產生的沉淀物；機械、動力、運輸等設備的更換油及再生過程中的油渣及過濾介質等。根據《國家危險廢物名錄》規定屬于危險廢物。

近年來，廢礦物油再生工藝受到人們的關注。目前從國內及國外的市場需求來看，很多已建和待建廢礦物油再生裝置的企業正在迫切的尋找“先進”的工藝技術。所謂“先進”的工藝，并不全是一些高大上的，而是指經過市場的大量調研和企業主交流后，得出符合企業自身情況、量身定做的工藝技術，這才是最容易被企業所接受的。

第一部分：廢礦物油再生工藝技術

1.再凈化工藝：沉降、離心、過濾、絮凝，一個或幾個聯用。

該工藝大致相當于過去的簡易再生，主要目的是脫去廢油中的水、一般懸濁的機械雜質和以膠體狀態穩定分散的機械雜質。主要用于使用單位自行再生，生產自用的再生潤滑油。雖然不能全部指標都符合新油指標，但是基本上與新油混合或補充添加劑后可以使用。

優點是設備簡單、投資小、運行成本低；缺點是油品質量差，其中的廢渣、絮凝物等會對環境造成二次污染。

2.再凈化工藝：在“再凈化”基礎上增加化學精制或吸附精制。

在脫水或絮凝之后，再加白土精制或硫酸-白土精制，或化學脫金屬、化學破乳等，生產金屬加工液、非苛刻條件下使用的潤滑油、脫模油、清潔的燃料、清潔的道路油等。

從環境保護為出發點，此工藝技術產生大量的工業廢渣，存在較嚴重的二次污染問題，并且生產出的再生油品質量一般達不到新油標準。

3.再煉制工藝：是包括蒸餾在內的再生工藝流程。

（1）蒸餾-白土工藝；

（2）蒸餾-酸-白土工藝；

（3）蒸餾-溶劑精制

（4）蒸餾-加氫精制工藝；

再煉制工藝是目前廢油處理的主要工藝，隨著工藝技術的發展，在此基礎上衍生出更多先進的處理工藝，如分子蒸餾的應用、深度加氫處理的應用等，大幅度地提高了廢油再生產品的質量，甚至與新油的品質相媲美。

第二部分：技術問題匯總

1.環境污染問題：廢油處理企業的性質為危廢處理企業，按照國家法律要求不得產生二次污染（此點已經成為擁有處理證的再生企業致命的關鍵），因此針對于“再凈化”、“再精制”工藝來說最大的問題就是嚴重的二次污染，主要為絮凝的廢液、堿洗水洗工藝的廢堿和廢水、吸附精制的廢吸附劑、硫酸精制的酸渣、白土精制的廢固,如果隨便排放和丟棄將對環境造成嚴重的污染，如果進行相應的“三廢治理”相應處理成本將會大幅的增加。

2.規模限制問題：廢油的流通渠道分散，由于回收的成本造成不能大量的集中進行處理，對于環境友好、科技含量高、技術成熟的先進處理工藝無用武之地（一般來說規模都比較大，最起碼10萬噸/年以上的處理規模才有相對較好的經濟效益）。目前，行業規范要求來說新建的廢礦物油處理企業最小的規模為3萬噸/年。但是經過實際調研發現，大多數的中小企業產能基本在1萬-2萬噸左右，有的企業甚至年處理量才幾千噸。

3.工藝技術“百家爭鳴”：通俗點講就是各自為戰，固步自封，為了保證技術擁有企業自身的利益，有不少的“先進技術”實際上毫無科技含量可言，不但坑害了一批信以為真的業主，也對整個行業造成特別大的沖擊和負面影響。因此企業在尋找相關技術的時候一定要選擇具有一定資質和持續研發能力的正規工程公司和設計院，只有這樣才能保證企業自身的利益不受損害，在實際交流過程中有的企業甚至都不知道有設計院這回事，更不用談法律法規和相關規范的要求了。

第三部分：技術要點介紹

原料油沉降過濾----加熱-----減壓蒸餾-----精制處理-----成品油調和此部分主要來解釋廢礦物再生工藝技術（再煉制工藝）的技術要點。目前再煉制工藝的主要路線如下圖所示:

1.原料的沉降過濾階段采取的方法大同小異，基本上都是自然沉降或保溫（加熱到一定溫度）沉降，進行粗過濾和脫水。之后進行過濾或是采用離心機將其中大部分的固體雜質脫除。

2.加熱和蒸餾階段路線差別比較大，比較原始的方式是采用釜式蒸餾，現在已經明令禁止基本被淘汰。現在常見的加熱蒸餾采用加熱爐進行加熱，到達一定溫度后進入閃蒸塔進行脫水和輕組分，然后進行減壓蒸餾，將其中的基礎油成分按不同的流程進行采出收集。為了避免在加熱過程中比較容易出現的結焦和裂解的問題，提高分離效率和產品收率，廢礦物油在蒸餾過程中采用的工藝主要分為以下幾種：

（1）降膜蒸發：是將廢油從降膜蒸發器加熱室上管箱加入，經液體分布及成膜裝置，均勻分配到各換熱管內，在重力和真空誘導及氣流作用下，成均勻膜狀自上而下流動。流動過程中，被加熱介質加熱汽化，產生的蒸汽與液相共同進入蒸發器的分離室，汽液經充分分離，蒸汽進入冷凝器冷凝（單效操作）或進入下一效蒸發器作為加熱介質，從而實現多效操作，液相則由分離室排出。

（2）刮膜蒸發：廢油從加熱區的上方徑向進入蒸發器；經布料器分布到蒸發器加熱壁面，然后，旋轉的刮膜器將物料連續均勻地刮成厚薄均勻的液膜，并以螺旋狀向下推進。在此過程中，旋轉的刮膜器保證連續和均勻的液膜產生高速湍流，并阻止液膜在加熱面結焦、結垢，從而提高傳總系數。輕組份被蒸發形成蒸汽流上升，經汽液分離器到達和蒸發器直接相連的外置冷凝器；重組份從蒸發器底部的錐體排出，一般采用三級蒸發。

（3）分子蒸餾：在一定溫度下，壓力越低，氣體分子的平均自由程越大。當蒸發空間的壓力很低（10-2～10-4mmHg），且使冷凝表面靠近蒸發表面，其間的垂直距離小于氣體分子的平均自由程時，從蒸發表面汽化的蒸汽分子，可以不與其他分子碰撞，直接到達冷凝表面而冷凝，通過此過程將廢油中的基礎油成分進行分離。

（4）汽提-常減壓蒸餾：廢油采用循環漸續式升溫的形式，在達到一定溫度后先進行汽提操作，脫除廢油中的水分、輕組份、酸。汽提之后再進行升溫后進入減壓蒸餾裝置根據廢油中基礎油成分的不同餾程進行分離。塔底的為渣油，可以直接出售，或者進行深拔、裂解生產燃料油等。

3.基礎油精制處理階段的主要目的是去除基礎油中的非理想組分、雜質等，經過精制的基礎油可以作為最基本的產品進行銷售或是經過適當的調和后銷售。目前沒有加氫的基礎油多為一類基礎油。目前的精制處理主要為以下幾種方式：

（1）酸堿洗+白土精制：利用濃硫酸的強氧化性將基礎油中的雜質進行強制氧化處理后形成絮凝物進行沉淀分離，然后利用堿中和后添加白土進行脫色和過濾，最終得到精制后的基礎油產品。由于污染大，產品損耗高，對操作人員身體健康具有較大危害，并且生產出的產品可調和性比較差，因此該工藝已經被禁止使用。但是目前來說很多的廢油再生企業在沒有替代工藝的前提下依舊在違規進行操作。

（2）溶劑精制+白土再精制：溶劑精制一直以來都是在潤滑油基礎油生產中被應用最為廣泛、工藝技術最為成熟的一種精制工藝。在潤滑油溶劑精制過程中，所選用的溶劑對潤滑油中的雜質和非理想組分的溶解度很大，而對油中的理想組分的溶解度則很小。通過液相萃取將非理想組分除去。潤滑油精制常用的溶劑有糠醛、苯酚和N-甲基吡咯烷酮等。溶劑精制后的基礎油再用活性白土進行吸附、脫色再精制得到基礎油產品。

（3）加氫精制：加氫精制也稱加氫處理，石油產品最重要的精制方法之一。指在氫壓和催化劑存在下，使油品中的硫、氧、氮等有害雜質轉變為相應的硫化氫、水、氨而除去，并使烯烴和二烯烴加氫飽和、芳烴部分加氫飽和，以改善油品的質量。經過加氫精制后的基礎油可以達到II類基礎油的標準，產品價值得到最大提升。

（4）其他精制：主要是以強氧化和吸附過濾為手段進行精制，目前出現的ZUI符合實際的是催化氧化法進行精制，其原理是應用氣態和等離子態的氧化劑與基礎油進行充分反應，使油中的游離態金屬雜質、非金屬雜質、硫、氮等非理想組分形成絮凝物或是膠質瀝青沉淀物的形式與基礎油進行分離，再經過過濾后得到質量非常高的基礎油。而且該工藝投資小、設備簡單，在未來一段時間內應該會得到大范圍的應用。

第四部分：陽江的技術與優勢

我司采用預處理-電磁加熱-減壓蒸餾-溶劑精制這個過程，自助研發的配方大大降低了生產成本，蒸餾過程中處理一噸廢油的催化劑成本在40-60塊，萃取精制過程的損耗小，在千分之八以內，基礎油達到99%的高收率，硫含量控制在50ppm以內，且我們設備包含了溶劑回收裝置，使得溶劑一直循環使用。

精制后的基礎油達到II類基礎油的標準，飽和烴含量98.71%，抗氧化性：350min。