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無錫國勁合金有限公司
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無錫國勁合金有限公司自成立以來，一直致力于鎳基合金、高溫合金、精密合金的生產與銷售。我們產品廣泛用于石油、石化、核能工業、化學工業、海洋工業、機械制造、通訊、電子等制造領域254smo圓鋼現貨供應，為這些領域在設備用材方面提供相關產品和技術服務。
無錫國勁合金有限公司*經營哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30，高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335等材質圓鋼、棒料、鍛件、管材、板材等產品。
隨著經濟發展、技術進步和需求增加，鎳基耐蝕合金(N08810系列)越來越廣泛地應用于石油、化工、冶金、環保及等眾多領域。Ti、Al是鎳基耐蝕合金中重要的組成元素，對合金組織、性能以及連鑄坯表縱裂紋有著重要的影響。本文利用JMatPro模擬軟件、金相顯微鏡(OM)、掃描電子顯微鏡(SEM)、能譜儀(EDS)、常溫拉伸實驗、高溫拉伸及蠕變等實驗手段，研究了Ti、Al對鎳基耐蝕合金的微觀組織、常溫和高溫性能等的影響，以及連鑄坯表縱裂成因，探討Ti、Al在該合金中的作用機理。主要結論如下：（1）對于鎳基耐蝕合金試樣，若C、N含量不變，隨著Ti、Al的加入及Ti含量不斷提高，合金基體相γ的凝固點降低，η相和Ti(C,N)的析出溫度和析出量都得到明顯提升，Ti、Al元素可能影響了合金的再結晶行為，使固溶處理后的晶粒變得更細小，而且能形成數量更多、分布更密集、總體積分數更大的Ti(C,N)類析出物。（2）在常溫性能方，Ti和Al可以明顯提升該合金的常溫強度及硬度，強化的機制主要是細晶強化。在高溫性能方，在800-1300℃，合金強度隨溫度升高而下降，由于動態再結晶，950℃以上時， Ti和Al對強度的影響基本被消除；在800-1150℃，Ti含量越高枝晶軸元素含量在各位置相當用2種硬質合金涂層進行鐵基高溫合金GH2132的高速干銑削試驗,采用電子掃描顯微鏡(scanning electron microscopy,SEM)觀察的磨損形貌,對的主要磨損機理進行了分析.結果表明:的磨損形態主要是后刀面磨損;KC725M涂層由TiN、TiAlN組成,涂層易剝落;KC525M涂層只有1層TiAlN,涂層不易脫落,但由于機械沖擊產生溝槽磨損,形成應力集中,導致在切削刃處產生較大的磨損;不論KC525M還是KC725M,涂層剝落后,切削區產生的瞬時高溫均使基體中粘結相發生軟化,造成硬質相顆粒脫落和基體的劇烈磨損.研究結果可用于指導高速切削材料的設計、合理選用及磨損控制，合金高溫塑性越好，但1150℃以上塑性開始下降，且Ti含量越高的合金下降得更快，斷裂機制從韌窩斷裂轉變為沿晶脆性斷裂。在蠕變性能方，Ti、Al含量的提高會明顯減小固溶處理后試樣的晶粒尺寸，因此降低了合金在760℃時的蠕變極限，晶粒尺寸是影響等強溫度以上的蠕變性能的關鍵因素。（3）N08810合金連鑄坯凝固組織是單相奧氏體，主要以粗大的柱狀晶為主的。初始凝固階段時坯殼溫度較高，粗大的柱狀晶之間連接比較薄弱加入硅的Ni-Fe-Cu-Co合金表面形成了多相多層氧化膜,膜層從里到外,鈷的氧化物和鐵的氧化物含量逐漸增加,鎳的氧化物和硅的氧化物含量逐漸減小,氧化膜中形成了部分類似于鐵酸鎳尖晶石的物質,氧化膜層有一定的保護性為了改善高溫合金GH4169 U形密封圈內槽切削的加工性,開展了以下研究:通過開展內槽切削力實驗研究不同切削參數以及不同在內槽切削過程中切削力的化規律,求出切削力關于切削參數的經驗公式;通過開展內槽切削溫度模擬仿真工作,研究不同切削參數以及不同在內槽切削過程中切削溫度的化規律和分布情況,求出不同隨著切削參數的化,切削溫度的高低化規律以及切削溫度的分布情況,研究溫度高點的位置;通過開展內槽切削磨損實驗,研究不同切削參數以及不同在內槽切削過程中磨損的化規律,求出不同隨著切削參數的化,磨損情況化的規律和經驗公式;以切削力實驗、切削溫度模擬仿真和切削磨損的研究結果為基礎,開展內槽切削的工藝方案優化、選擇優化和切削參數調整,提高高溫合金GH4169 U形密封圈的切削質量和效率,降低切削成本，在受到垂直于柱狀晶生長方向應力的作用下，首先在柱狀晶晶界處形成裂紋。在晶界上析出的脆性相TiC也提供了一個裂紋進一步沿著薄弱的柱狀晶晶界擴展的通道，終形成宏觀上縱向裂紋。
鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675
精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32
鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500
特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800
一種粉末冶金工藝制備耐磨耐蝕合金棒材的方法,其特征在于,所述耐磨耐蝕合金為鐵基合金,該方法包括以下制備步驟：步驟一、通過粉末冶金工藝制備鐵基合金粉末；步驟二、取一端開口的圓柱形熱等靜壓包套,熱等靜壓包套直徑為30~600mm,熱等靜壓包套中心位置固定有碳素鋼或不銹鋼圓形棒材,中心棒材直徑為20mm#300mm,將鐵基合金粉末裝填于沿中心棒材與熱等靜壓包套之間厚度為10~300mm的環形空隙中振實；254smo圓鋼現貨供應（2）分析第四周期金屬元素的多普勒展寬譜，從中提取3d電子的信息 空心渦輪盤連接的實際工程課題需求，對GH4169高溫合金的瞬時液相連接進行了研究為了避免這些問題，本文對GH4169合金慣性摩擦焊采用小轉動慣量、高轉速、兩級壓力的工藝參數進行了研究利用掃描電鏡(EMS)和X射線能譜分析得出的磨損原因為磨粒磨損、粘結磨損、擴散磨損和氧化相磨損；高速時氧化磨損比低速時嚴重；不同切削條件下,各磨損原因均存在,且彼此之間相互影響、相互作用步驟三、對熱等靜壓包套進行抽真空脫氣處理,抽真空過程對熱等靜壓包套加熱保溫,熱等靜壓包套脫氣后繼續加熱保溫,隨后對熱等靜壓包套端部進行封焊處理；步驟四、對脫氣并封焊后的熱等靜壓包套進行熱等靜壓處理,待熱等靜壓包套內鐵基合金粉末*致密固結并與中心棒材緊密結合后隨爐冷卻,車削去掉外表熱等靜壓包套層,制得耐磨耐蝕合金棒材。
一種薄壁內覆耐蝕合金復合管的晶間腐蝕試驗方法,其特征在于,所述薄壁內覆耐蝕合金復合管的覆層厚度≤2mm,所述晶間腐蝕試驗方法包括薄壁內覆耐蝕合金復合管晶間腐蝕試樣的制備方法及腐蝕后的評價方法,具體按照如下步驟進行操作：1)選樣：按照金相試樣制備的規定選取試樣,且試樣中包含耐蝕合金平；2)熱鑲嵌：采用熱塑性丙烯酸樹脂粉末鑲嵌所述試樣,然后在25～35MPa下,加熱到180℃,保持3.5～4min,將試樣冷卻到常溫,或采用熱固性環氧樹脂粉末鑲嵌所述試樣,然后在25～35MPa下,加熱到180℃,保持3.5～4min,將試樣冷卻到常溫；3)腐蝕：步驟2)得到的試樣采用不銹鋼硫酸?硫酸銅腐蝕試驗方法進行晶間腐蝕試驗,254smo圓鋼現貨供應溫度場的計算結果與實測值符合得較好對國產GH4169鎳基高溫合金進行了總應控制的高溫低周疲勞試驗,研究了其疲勞性能,分析了斷口形貌實驗結果證明，在不同主軸轉速條件下，有限元模擬結果與實驗結果基本吻合試驗后取出試樣,洗凈,干燥；4)裂紋觀察：將步驟3)得到的試樣進行磨制、拋光,再浸蝕后,得到用于裂紋觀察的樣品,然后將上述樣品在金相顯微鏡下觀察是否出現晶間腐蝕裂紋。應用泰曼定律,確定出由質量百分因子法設計的Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金的成分組成以及質量百分因子數的取值范圍,選用質量百分因子數(APF值)分別為1.5,2.875,3.3,3.8,4.3的五種固溶體Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金作為合金腐蝕特性的研究試樣。為考察該系列合金在大氣中的腐蝕通用性,另外制備了4種不同含銅量的合金,用于研究合金的氧化腐蝕特性，已成功應用于艦船燃氣渦輪發動機等高溫端部件通過三種不同時效制度的比較，在720℃/8h+620℃/8h工藝下δ相百分含量zui少。具體內容如下:1)對4種不同含銅量的合金和APF=2.875的合金,在空氣中進行氧化實驗和高溫實驗,分析合金的氧化腐蝕特性及其在空氣中的氧化腐蝕通用性;2)對不同APF值的合金,在溫度為20℃、濃度為0.002mol/cm~3,0.004 mol/cm~3,0.006 mol/cm~3,0.008 mol/cm~3,0.01 mol/cm~3,0.012 mol/cm~3的鹽酸溶液中腐蝕反應的陰極過程進行線性電位掃描,依據極化曲線,確定出五種合金在不同濃度鹽酸溶液中腐蝕時的交換電流密度、腐蝕電位、電子交換數、反應級數和速率常數。
分別建立這些動力學參數與鹽酸濃度、質量百分因子數(APF參數)的實驗,據此評價合金對鹽酸溶液的耐腐蝕能力,歸納其耐腐蝕能力隨鹽酸溶液濃度、合金質量百分因子數的變化而變化的關系;3)對不同APF值的合金,在溫度為20℃、濃度從0.002mol/cm~3到0.012 mol/cm~3的硫酸溶液中腐蝕反應的陰極過程進行線性電位掃描。針對合金陰極反應的兩種機理(在低濃度時,為氫離子的還原;在高濃度時,為水分子的還原)分別分析陰極過程動力學。依據陰極極化曲線,確定出機理轉變濃度和不同反應機理時的動力學參數Ru元素的添加,改了合金中其他合金元素在基體和TCP相間的分布行為,減少了TCP相的析出數量,也改了基體/TCP相界面的精細結構以及TCP相的形貌隨后，為進一步優化組織結構和提高合金的內稟性能，在SmCo6.4Zr0.3Si0.3合金基礎上，繼續添加碳元素及進行稀土元素取代，獲得了性能更加優異的SmCo6.4Zr0.3Si0.3Cx和Sm0.8RE0.2Co6.4Zr0.3Si0.3系列合金分別以Ni2和自配釬料為中間層，利用掃描電鏡、能譜分析、X射線衍射分析等方法分析了接頭界面結構，研究了工藝參數對接頭界面結構及力學性能的影響規律，探討了瞬時液相連接GH4169高溫合金的連接機理，并對接頭進行了焊后熱處理，研究了后熱處理對接頭界面結構及力學性能的影響，簡要分析了后熱處理對接頭的影響機制,建立這些動力學參數與溶液濃度和質量百分因子數的實驗。據此鑒別合金對硫酸溶液的耐腐蝕能力,歸納其腐蝕能力隨硫酸溶液濃度、合金質量百分因子數的變化而變化的關系;4)對不同APF值的合金,在溫度為20℃、濃度為0.0025mol/cm~3,0.0050 mol/cm~3,0.0075 mol/cm~3,0.0100 mol/cm~3,0.0125 mol/cm~3,0.0150mol/cm~3的氫氧化鈉溶液中腐蝕反應的陰極過程進行線性電位掃描,通過極化曲線,確定出鈍化膜形成過程中的隧穿常數、鈍化電位、隧穿電流和鈍化膜厚度等動力學參數,建立這些參數與氫氧化鈉濃度、質量百分因子數的實驗,據此鑒別合金對氫氧化鈉溶液的耐腐蝕能力,歸納耐腐蝕能力與氫氧化鈉溶液濃度自耗錠表面質量較差,疏松、夾雜物較多為高溫合金材料磨削表面粗糙度控制提供理論方法和試驗依據、質量百分因子數的變化而變化的關系。后,對系列合金的電化學腐蝕電流密度進行理論上的定量分析。為此用D8-ADVANCE型衍射儀,對五種合金進行X射線衍射試驗,確定合金的晶體結構。應用Rietveld方法進行晶體結構精修,獲得高精度的晶體結構參數。使用Materials Studio 4.0材料計算軟件,計算合金的費米能、電子態密度。應用量子電化學電流密度計算模型,定量分析電化學腐蝕電流,揭示系列Ni-Cr-Mo-Cu耐蝕合金的耐腐蝕能力隨質量百分因子數成規律性變化的結構原因。
Cu-Ni合金以其良好的耐海水腐蝕和加工性能廣泛地應用于電廠、化工和輪船中的冷凝器材料。在Cu-Ni中添加Fe、Mn等元素可以進一步提高合金的耐蝕和加工等性能,添加的元素含量通常源于大量經驗探索,這就使得在開發和設計Cu-Ni多元合金材料時,難以實施有效的成分設計與優化。為此,本論文圍繞Cu-Ni合金中添加的改性元素類型及其含量這一關鍵問題,開展了一系列理論與實驗研究,終建立了Cu-Ni-M多元穩定固溶體合金的原子團簇結構模型-合金成分-微觀組織-宏觀性能之間的,該研究具有理論和實際應用雙重意義。基于Fe元素在Cu-Ni合金中的固溶度與溫度的關聯分析,提出了Cu-Ni-Fe穩定固溶體合金的概念,特指在一定溫度拉伸試樣斷裂于被焊Ti3Al母材表面的擴散反應層,它主要由固溶了Ni和Cu元素的Ti2AlN相與Al(Ni,Cu)2Ti金屬間化合物組成,該界面是Ti3Al/GH4169接頭的薄弱環節等溫凝固區為單相鎳基固溶體,元素向母材的擴散導致在擴散區內晶界處形成大量的針棒狀硼化物本文運用有限元軟件MSC.Marc建立了GH4169合金大環形件慣性摩擦焊接過程的軸對稱彈塑性有限元模型,選擇軸向子午面1/2為計算區域,將摩擦面附近區域單獨定義為形體并進行網格細劃分,有效減少了單元數目下容易獲得的具有較大固溶度和較高穩定性的合金。Cu-Ni-Fe合金在高溫時,由于熱無序破壞了短程有序性結構使得Fe在Cu-Ni合金中的固溶度隨溫度升高而迅速增加,在低溫時,由于Cu-Ni相分離使得Fe1Nil2團簇聚集使得Fe在Cu-Ni合金中的固溶度隨溫度降低而緩慢減小。基于與Cu具有正混合焓,與Ni具有負混合焓的過渡族金屬元素M在Cu-Ni合金中的固溶度與Ni元素的關聯分析(M元素包含Fe、Co、Cr、V、Nb、Mo、Ru、Ta、W、Mn等),建立了Cu-Ni-M穩定固溶體合金的原子團簇結構模型,在該模型中,Cu-Ni-M固溶體合金在局域上形成以M原子為中心,以Ni原子為*近鄰分布CN12的M1Ni12八體原子團簇,M1Ni12原子團簇無序的分散到Cu基體中形成[M1Ni12]Cux穩定固溶體合金。通過對不同釬焊工藝參數對接頭組織及性能影響的研究發現，隨著釬焊溫度的升高或保溫時間的延長或釬焊間隙的減小，釬料中元素向母材的擴散隨之更為充分，釬焊接頭中固溶體組織逐漸增多，中心化合物組織逐漸減少，當釬焊溫度升高或保溫時間延長或釬焊間隙減小到一定值時接頭全部由均勻的固溶體組織組成，不過位于近縫區母材附近的化合物組織仍然存在，但對于在釬焊溫度為1110℃時已達到*固溶體的接頭，繼續升高溫度至1140℃時接頭中心反而有化合物出現；通過元素及物相檢測分析可知，在接頭中心生成的化合物主要為Ni-、Cr-、Ni-Si等化合物相，而在擴散區主要為針狀及點狀兩種形態的Cr-化合物相；從垂直于釬縫的接頭顯微硬度數據顯示，在接頭中心化合物組織區域硬度值很大，在固溶體組織區域硬度值下降，而在近縫區母材附近的化合物組織區域硬度值又有所回升，并且隨著接頭內固溶體組織的增多硬度值持續下降鎳基高溫合金GH4169能在高溫氧化氣氛下和燃氣腐蝕條件下工作,被廣泛應用于、領域,但其切削加工性能較差,是目前典型的難加工材料之一基于[M1Ni12]Cux穩定固溶體合金的原子團簇結構模型優化設計了添加Fe,Mn和Cr元素改性的Cu-Ni-M多元耐蝕合金成分,并應用XRD、SEM、TEM和電化學腐蝕測試方法得到了[M1Ni12]Cux穩定固溶體合金的微結構、耐腐蝕性能和硬度的變化。實驗結果表明,添加Fe,Mn和Cr改性的Cu-(Ni,M)合金在800℃C保溫5h后水淬,在M含量為M／Ni≤1／12時對應于單一固溶體相結構；在M含量為M／Ni>1／12時有M-Ni彌散析出相；在M含量為M／Ni=1／12的穩定固溶體合金附近成分具有耐蝕性能；Cu-(Ni,M)固溶體合金的硬度隨添加的M元素含量的增加而提高,在M／Ni≤1／12階段對應于M元素的固溶強化,在M／Ni＞1／12階段對應于M-Ni析出相彌散強化；基于Cu-Ni-M穩定固溶體合金的原子團簇結構模型設計的[(Fe0.75-xMn0.25Crx)Ni12]Cu30.3合金在3.5%(wt.%)NaCl水溶液中具有優異的耐蝕性能,浸泡240h后的平均腐蝕速率為0.0008μm／h。
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