螺桿空壓機、變頻空壓機、工程移動式螺桿空壓機、科研*空壓機、滑片式空壓機各種型號本地專賣----開啟鉆探

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簡介

六安市螺桿空壓機，螺桿式空氣壓縮機的工作容積是由一對相互平行放置且相互嚙合的轉子的齒槽與包容這一對轉子的機殼所組成。在機器運轉時二轉子的齒互相插入對方齒槽，且隨著轉子的旋轉插入對方齒槽的齒向排氣端移動，使被對方齒所封閉的容積逐步縮小，壓力逐漸提高，直至達到所要求的壓力時，此齒槽方與排氣口相通，實現了排氣。一個齒槽被與之相嚙合的對方齒插入后，形成了二個被齒隔開的空間，靠近吸氣端的齒槽為吸氣容積，與排氣端相近的為壓縮氣體的容積。隨著壓縮機的運轉，插入齒槽的對方轉子的齒向排氣端移動，使吸氣容積不斷擴大，壓縮氣體的容積不斷縮小，從而實現了在每個齒槽的吸氣壓縮過程，當壓縮氣體在齒槽中氣體壓力達到所要求的排氣壓力時，這齒槽正好與排氣孔口相通，開始了排氣過程。被對方轉子的齒將齒槽分成的吸氣容積和壓縮容積的變化是周而復始的，就這樣使壓縮機能連續的吸氣、壓縮和排氣。空壓機工頻運行和變頻運行的比較：空壓機電機功率一般較大，啟動方式多采用空載（卸載）星-三角啟動，加載和卸載方式都為瞬時。這使得空壓機在啟動時會有較大的啟動電流，加載和卸載時對設備機械沖擊較大；不光引起電源電壓波動，也會使壓縮氣源產生較大的波動；同時這種運行方式還會加速設備的磨損，降低設備的使用年限。由于一般空壓機的拖動電機本身不能調速，因此就不能直接使用壓力或流量的變動來實現降速調節輸出功率的匹配，電機不允許頻繁啟動，導致在用氣量少的時候電機仍然要空載運行，電能浪費巨大。對空壓機進行變頻改造，能夠使電機實現軟起軟停，減小啟動沖擊，延長設備使用年限；同時由于電機運行頻率可變，實現了空壓機根據用氣量的大小自動調節電機轉速，減少了電機頻繁的加載和卸載，從而較大幅度減小電動機的運行功率，使得供氣系統氣壓維持恒定，便可以實現節能的目的。

螺桿壓縮機的工作原理和結構：

1、吸氣過程：

六安市螺桿空壓機螺桿式的進氣側吸氣口，必須設計得使壓縮室可以充分吸氣，而螺桿式空壓機并無進氣與排氣閥組，進氣只靠一調節閥的開啟、關閉調節，當轉子轉動時，主副轉子的齒溝空間在轉至進氣端壁開口時，其空間zui大，此時轉子的齒溝空間與進氣口之自由空氣相通，因在排氣時齒溝之空氣被全數排出，排氣結束時，齒溝乃處于真空狀態，當轉到進氣口時，外界空氣即被吸入，沿軸向流入主副轉子的齒溝內。螺桿式空壓機維修提醒當空氣充滿整個齒溝時，轉子之進氣側端面轉離了機殼之進氣口，在齒溝間的空氣即被封閉。

2、封閉及輸送過程：

主副兩轉子在吸氣結束時，其主副轉子齒峰會與機殼閉封，此時空氣在齒溝內閉封不再外流，即[封閉過程]。兩轉子繼續轉動，其齒峰與齒溝在吸氣端吻合，吻合面逐漸向排氣端移動。

3、壓縮及噴油過程：

在輸送過程中，嚙合面逐漸向排氣端移動，亦即嚙合面與排氣口間的齒溝間漸漸減小，齒溝內之氣體逐漸被壓縮，壓力提高，此即[壓縮過程]。而壓縮同時潤滑油亦因壓力差的作用而噴入壓縮室內與室氣混合。

4、排氣過程：

當螺桿空壓機維修中轉子的嚙合端面轉到與機殼排氣相通時，（此時壓縮氣體之壓力zui高）被壓縮之氣體開始排出，直至齒峰與齒溝的嚙合面移至排氣端面，此時兩轉子嚙合面與機殼排氣口這齒溝空間為零，即完成（排氣過程），在此同時轉子嚙合面與機殼進氣口之間的齒溝長度又達到zui長，其吸氣過程又在進行。螺桿壓縮機分為：開啟式、半封閉式、全封閉式

螺桿壓空壓機的特點：就氣體壓力提高的原理而言，螺桿壓縮機與活塞壓縮機相同，都屬容積式壓縮機。就主要部件的運動形式而言，又與離心壓縮機相似。所以，螺桿壓縮機同時具有上述兩類壓縮機的特點。

（一）螺桿空壓機的優點

1． 可靠性高：螺桿壓縮機零部件少，沒有易損件，因而它運轉可靠，壽命長，大修間隔期可達4-8萬小時。

2．操作維護方便：操作人員不必經過專業培訓，可實現無人值守運轉。

3．動力平衡性好：螺桿壓縮機沒有不平衡慣性力，機器可平穩地高速工作，可實現無基礎運轉。

4．適應性強：螺桿壓縮機具有強制輸氣的特點，排氣量幾乎不受排氣壓力的影響，在寬廣范圍內能保證較高的效率。

5．多相混輸：螺桿壓縮機的轉子齒面實際上留有間隙，因而能耐液體沖擊，可壓送含液氣體，含粉塵氣體，易聚合氣體等。

（二）螺桿空壓機的缺點

1．造價高：螺桿壓縮機的轉子齒面是一空間曲面，需利用特制的，在價格昂貴的設備上進行加工。另外，對螺桿壓縮機氣缸的加工精度也有較高的要求。

2．不適合高壓場合：由于受到轉子剛度和軸承壽命等方面的限制，螺桿壓縮機只能適用于中，低壓范圍，排氣壓力一般不能超過3.0Mpa。

3．不能制成微型：螺桿壓縮機依靠間隙密封氣體，目前一般只有容積流量大于0.2m3/min，螺桿壓縮機才具有*的性能。雙螺桿空壓機換油小竅門

隨著空壓機的應用越來越廣泛、使用頻率增多，雙螺桿空壓機、螺桿空壓機保養問題也越顯重要，然而在保養的過程中卻存在一些誤區，如更換油，看似簡單實則復雜，處理不好會引發一些故障，導致更嚴重的后果。

一、全封閉式螺桿壓縮機：

機體采用高質量、低孔隙率的鑄鐵結構，熱變形小；機體采用雙層壁結構，內含排氣通道，強度高，降噪效果好；機體內外受力基本平衡，無開啟式、半封閉承受高壓的風險；外殼為鋼質結構，強度高，外形美觀，重量較輕。采用立式結構，壓縮機占地面積小，有利于冷水機組多機頭布置；下軸承浸入油槽中，軸承潤滑良好；轉子軸向力較半封閉、開啟式減少50%（排氣側電機軸的平衡作用）；無臥式電機懸臂之風險，可靠性高；避免螺桿轉子、滑閥、電機轉子自重對配合精度的影響，提高可靠性；裝配工藝性好。無油泵螺桿立式設計，使壓縮機運行或停機時不會出現缺油。下部軸承整體浸泡在油槽內，上部軸承采用壓差供油；對系統壓差要求較低，有緊急情況下，軸承潤滑保護功能，避免軸承缺油潤滑，有利于過渡季節機組的開啟。

缺點：采用排氣冷卻，電機在排氣口，容易導致電機線圈燒毀；此外，出現故障時不能及時排除。

二、半封閉式螺桿壓縮機

噴液冷卻電機，電機工作溫度低，壽命長；開式壓縮機使用空氣冷卻電機，電機工作溫度較高，影響電機壽命，機房工作環境差；使用排氣冷卻電機，則電機工作溫度很高，電機壽命短。一般外置式油分體積較大，但效率很高；內置式油分與壓縮機結合在一起，體積小，因此效果也相對差。二級油分分油效果可達99.999%，在各種工況下都能保證壓縮機有良好的潤滑。

但柱塞式半封閉螺桿壓縮機通過齒輪傳動增速，轉速高（約12000轉/分），磨損大，可靠性差。

三、開啟式螺桿壓縮機

開啟式機組的優點是：

1）壓縮機與電動機分離，使壓縮機的適用范圍更廣；

2）同一臺壓縮機，可以適用不同制冷劑，除了采用鹵代烴制冷劑外，通過更改部分零件的材質，還可采用氨作制冷劑；

3）可根據不同制冷劑和使用工況條件，配用不同容量的電動機。

干燥器      

干燥器又分為：冷凍式、吸附式(也稱無熱再生式)微加熱式和組合式等幾種；常用的一般是冷凍式干燥器。     

1、冷凍式干燥器的型號表示。 舉例：DA-55      DA：冷凍式干燥器；     

55：處理流量(凈化流量)為5.5m3/min(立方/分鐘)    

2、冷凍式干燥器的作用：     

隨著其在管道的冷卻，壓縮空氣中含有*相對濕度水份。由排水器排出機外的干燥設備。從而給用氣設備帶來許多弊端。冷凍式干燥器就是利用制冷技術將壓縮空氣強制冷卻到要求的露點溫度(2-10℃)從而將其中所含的水蒸汽冷凝成液滴.    

3、冷凍式干燥器規格的選配:     

工作壓力和空壓機的工作壓力相當即可。選配處置量與空壓機的容積流量相接近。必需選配吸附式干燥器或組合式干燥器。一些對壓縮空氣品質要求較高的行業(時)不適宜選配冷凍式干燥器。     

4、吸附式、微加熱式和組合式干燥器的作用和選配      

(1)、塔罐內裝有若干量的干燥劑(氧化鋁)當壓縮空氣進入塔罐內與干燥劑接觸時。采用雙塔罐結構。3.1.吸附式干燥器是引用變壓吸附原理。露點溫度可達到-40以下。利用變壓吸附原理干燥壓縮空氣. 

(2)、吸附式干燥器的規格選配與冷凍式干燥器的規格選配相適高壓空壓機后處理三寶之三：過濾器        

1、過濾器的型號表示：   

舉例：SF18-**     SF：過濾器；      18：處置流量(凈化流量)為1.8m3/min(立方/分鐘)     **：表示過濾精度等級；過濾精度等級見下表    

2、過濾器的作用     

壓縮空氣中除含有水份外。用物理方法過濾除去這些壓縮空氣污染物的設備叫過濾器。還有油份、粉塵和各種異味成份。    

(1)過濾氣體含塵粒徑:     

用um(微米)表示 規定實驗條件下過濾器能通過的固體顆粒的zui大直徑。    

(2)過濾氣體含油量:     

單位體積的壓縮空氣中所含的油(包括油滴、懸浮粒子、油蒸氣)質量。1ppm≈1.2mg/m3毫克/立方)換算到壓力1bar溫度20℃和相對濕度65%規范大氣條件下的值。壓縮空氣通過過濾后殘余的含油量用ppm表示。    

3、過濾器的選配： 

選配過濾器必需按過濾精度等級順序逐級增加。例如：必需先裝P級(前過濾)才干再裝級(后過濾)然后F級(精過濾器）AC級(除味活性碳過濾)AD級(除菌過濾)依此順序；不能跳過前面的過濾等級而直接選配后面的過濾等級。空氣壓縮機（以下簡稱“空壓機”）是一種壓縮氣體提高氣體壓力或輸送氣體的機器，其應用極為廣泛，在采礦業、冶金業、機械制造業、土木工程、石油化學工業、制冷與氣體分離工程以及國防工業中，空壓機都是*的關鍵設備之一。空壓機中具有許多典型的機械結構，對于研究機械原理具有較好的示范作用。

通過空壓機結構的不斷創新發展，我們可以了解到創新對于機械的重要性以及創新的一些方法。 

1. 空壓機的用途 

1、壓縮空氣作為動力（如儀表風及自動裝置）

2、壓縮氣體用于制冷和氣體分離（如空調） 

3、壓縮氣體用于合成及聚合 （保證反應壓力）

4、壓縮氣體（氫氣）用于油的加氫精制 

5、氣體輸送 （提供氣體流動動力） 

2. 空壓機的分類 

（一）容積式空壓機：是依靠機械運動，直接使氣體的體積變化而實現提高氣體壓力。  1.往復式：活塞式，隔膜式，自由活塞  2.回轉式：螺桿式，羅茨式，滑片式，回轉活塞式 

（二）速度式空壓機：是靠高速旋轉葉輪作用，首先使氣體得到一個很高的速度，然后使高速氣流在擴壓器中迅速地降速，使氣體的動能轉化為靜壓能，進而實現氣體壓縮，把被壓縮氣體的壓力提高。 

1.透平式：離心式，軸流式，混流式

2.噴射式  

由于容積式空壓機應用，因此在此選取典型的活塞式空壓機，螺桿式空壓機。其原理和結構都具有比較的典型性，分析其在工作原理及實現工藝功能所需的機械結構方面的差異，其中主要談一下活塞式。 

3. 活塞式空壓機 

活塞式空壓機是出現較早的傳統式機械空壓機，它是由原動機帶動曲軸旋轉，而曲軸通過連桿與活塞桿相連，連桿將曲軸的旋轉運動轉換為活塞的往復運動，活塞在汽缸內對氣體進行壓縮。這種曲柄滑塊機構在機械裝置中應用很廣泛，它是將旋轉運動轉化為直線往復運動的zui為簡單的結構，故而早期的空壓機選擇這種經濟合理的機構是可想而知的活塞式壓縮機的結構：壓縮機主要由缸體、曲軸、連桿、活塞體、閥門、軸封（對活塞體與缸體內壁進行密閉）、能量調節裝置（彈簧）、水套（對缸體進行冷卻）等部件組成。  

壓縮機的理想工作環境是：

①壓縮機沒有余隙容積（氣閥至氣缸容積的通道所形成的的容積、氣缸鏡面與活塞外圓之間的間隙、活塞體運動排氣行程終了時，活塞體端面與氣缸端面之間的間隙），

②吸、排氣過程沒有阻力損失，

③吸、排氣過程中與外界沒有熱量交換，

④沒有泄漏。   

壓縮機的工作過程：吸氣、壓縮和排氣。  

曲軸由原動機帶動旋轉，帶動連桿以往復運動，由于限位裝置的存在，活塞體只能在直線上來回運動，當活塞體向右運動時，進氣閥打開，排氣閥關閉，氣體進入缸體，當活塞體向左運動時，進氣閥關閉，排氣閥因為有能量調節裝置（彈簧）的作用，也處于關閉狀態，氣體即在缸體內進行壓縮，活塞體再向右運動時，重復進氣壓縮過程，當缸內氣體壓力達到一定程度，能與調節裝置設定壓力平衡時，活塞體向左運動，排氣閥打開，壓縮氣就進入使用或下一級壓縮狀態。 

活塞式空壓機啟動時，進氣管閥門處于關閉狀態，壓縮機空轉卸荷狀態下運行，一段時間后，進氣管閥門打開，空壓機負載運行。當空壓機啟動運行后，如果后端設備用氣量比較大，儲氣罐和后端管路中氣體壓力未達到壓力上限值，則打開進氣口閥門，空壓機負載運行，不斷向后端管路產生壓縮氣體。如果后端設備停止用氣，后端管路和儲氣罐中壓縮氣壓力漸漸升高，當達到壓力上限設定值時，壓力傳感器發出卸載信號，進氣口閥門關閉，電壓縮機卸荷運行。空壓機工作時，總是隨著氣體使用量的變化而重復滿載-卸荷工作方式的轉換。   

有時為滿足對氣體壓強的要求，需要對氣體進行兩級甚至三級壓縮，這就形成了“v”“w”型空壓機。輔助系統  冷卻系統：壓縮空氣的內部冷卻在*、二級之間由冷卻器實現，“w”型則在第三級還有一個再冷卻管實現氣體冷卻。   

排水系統：

第二、三級壓縮過程中，在冷卻過程中，必定會產生一定水分，可加裝一個油水分離器來排放掉，排水閥可由一個獨立的控制機構操控。   

潤滑系統：

軸承的潤滑有一個整體的潤滑泵來實現，潤滑油由油泵從曲軸箱打出，經過過濾器和一些小孔到達潤滑點。曲軸箱軸承、活塞銷軸承以及活塞都需要有潤滑油來實現。    空氣過濾器：空壓機的空氣吸入過濾器一般是一個帶阻尼管的紙式過濾器。   

安全裝置：

按照規定要求，每一級高壓室都配有安全閥，*級安全閥裝在冷卻器中，第二級安全閥裝在第三級氣缸頭部，第三級安全閥裝在第三級后的分離器上，每個安全閥都標有規定的放空壓力。為了控制溫升，在zui后的分離器上裝設一個溫度控制器，當溫度超過規定值時，溫度給一個信號關掉空壓機。沒有安全裝置不允許使用空壓機，安全閥放空壓力不允許重新設定

壓縮空氣管道安裝標準和氣動設備工程安裝驗收標準

般規定管子與管子，管子與設備連接不得進行強力對口。壓縮空氣碳素鋼管道涂漆前應清除其表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油和水等污物，試壓前焊縫不得涂漆 管道焊接 壓縮空氣碳素鋼管對接焊縫應采用氬弧焊接或氬弧焊 打底，電弧填充。

壓縮空氣碳素鋼管道對接焊縫外觀質量不允許有裂 紋、氣孔、夾渣、溶合性飛濺和未焊透：咬邊深度小于 0.5mm，且焊縫兩側的總長度小于焊縫全長的 10%， 焊縫與高小于或等于 1+0.1b（b 為焊縫寬度） ，且不大 于 3mm。 管道制作 管子切斷、管子坡口應采用機械加工方法。切口端面應平整，端面應與管子軸線垂直，允許偏差為管子直 徑的 1%且不應大于2.0mm 。管子焊接坡口形式、尺 寸應符合焊接作業指導書的規定，坡口加工完應將鐵屑、毛刺等清除干凈。

管子制彎應符合下列規定：

1、 彎管宜采用冷彎，彎管的zui小彎曲半徑不應小于管子外徑的3 倍；采用沖壓彎頭時，彎曲半徑不就小 于管子外徑的 1 倍。

2、 管子彎制后的zui大外徑與zui小外徑之差不應超過 管徑的 8%。

3、 管子彎曲部位不宜有皺紋、起皮等缺陷。

4、 管道螺紋加工應符合設計技術文件的規定。螺紋加工完成后，表面應無裂紋、凹陷、毛刺等缺陷。有輕微機械損傷或斷面不完整的螺紋，全長累計不應大 于 1/3 圈，螺紋牙高減少不應大于其高度的 1/5。