CEFR船用電線電纜

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護層是電纜外層的保護部分。根據電纜的用途以及使用環(huán)境和絕緣的不同，護層有許多不同形式和結構。它們所起的作用也不盡相同。交聯電纜護層主要有裸護套和鎧裝型兩種。在不受機械外力情況下，選用裸護套，即直接在絕緣線芯外面擠包一層塑料，如果用于直埋或要經受一定的機械外力，需要包上金屬帶鎧裝；110kV高壓交聯電纜或電纜埋設在水下，則需要防水護層，包上一層鉛套、鋁套或鋁塑綜合防水層。由于它經受不住機械損傷，因而還需包上鋼絲、鋼帶。鋼絲、鋼帶容易被腐蝕，鉛套、鋁套在惡劣環(huán)境下也容易被腐蝕，因而還需包上各種防腐材料、如瀝青、黃麻、塑料等。這些都統稱為外護層。其中鋼絲、鋼帶稱為鎧裝層，瀝青、黃麻、塑料層稱為防護層。此外在導體上、絕緣層上、電纜芯上或電線電纜外層，為了防止外界電磁波干擾或是起均勻電場作用，還包有金屬帶、絲或半導電塑料等材料。這些都稱為屏蔽層。
4、高壓電纜的防水層
   油紙電纜均采用壓鉛機和壓鋁機擠包金屬套，對于中低壓交聯電纜一般在有化學腐蝕的環(huán)境或水底敷設時才采用。但對于高壓電纜一般規(guī)定使用金屬護套。采用擠包的皺紋鋁金屬套較為理想，但一臺連續(xù)式壓鋁機價格昂貴，隨著焊接技術的發(fā)展，皺紋焊接的鋁套電纜使用的可靠性已愈來愈多為人們所認識，各電纜企業(yè)采用*的氬狐焊接技術。并裝有超聲波等在線檢測裝置，保證了焊接的密封性。為了檢驗是否漏焊，生產廠家又加了一項中間檢驗裝置，將整盤焊接后的電纜進行浸水氣密性試驗，且進行的檢驗。
   在進行焊接鋁套機械強度試驗時，發(fā)現焊縫周圍金屬鋁的抗拉強度略高于鋁套本身的抗拉強度（75N/mm2）,焊接材料的強度是比原來的材料要高，因為焊接件材料的金相組織起了變化。并采用空心鋁套進行側壓力試驗，分別在焊縫上，和焊縫相隔90度以及相隔180度進行側壓力試驗，其負荷變形曲線基本*。
   在焊縫處溫度到達700℃時一點受熱焊接溫度雖高，但能量不大，鋁的散熱又很快，所以電纜絕緣上的溫度很低，不會有損傷絕緣或絕緣上的阻水層的可能。
 

國內交聯電纜生產情況
   我國交聯絕緣電纜起步較晚，大約從60年代開始研制交聯聚乙烯電纜。1971年上海電纜廠和沈陽電纜廠研制成功10kV～35kV交聯聚乙烯電纜，80年代初上海電纜廠將原有的蒸汽交聯法改為干式交聯法，1982年沈陽電纜廠引進了瑞典西沃茲（Sieverts）公司的二手干式交聯生產機組，到1983年上海電纜廠進行交聯設備改造工程，由上海電纜廠、沈陽電纜廠、上海電工機械廠和上海電纜研究所三廠一所消化吸收引進技術的基礎上，共同研制開發(fā)國內*條干式交聯生產機組。從80年代中期開始，交聯電纜需大于供，由此引發(fā)了干式交聯生產機組大量引進的熱潮，從原來的兩、三家一下子猛增到幾十家生產企業(yè)。這些生產線大多是從芬蘭NOKIA，美國DAVIS、ROYL和德國TROESTER等國外*的設備制造公司引進的，由于當時一哄而上，缺乏對交聯生產技術的認識，加上國產原材料質量較差，國產交聯的擊穿故障率高，直接影響到交聯電纜的推廣和安全運行。
   在這種背景下，電線電纜行業(yè)協會于1989年11月正式開始組織交聯電纜生產整頓管理工作，1991年3月在無錫召開了全國交聯電纜生產整頓工作會議。這次整頓的指導思想是貫徹GB/T——10300（即ISO——9000系列）質量管理體系，使各廠的交聯電纜從設計、采購、工藝準備、生產制造、檢查、包裝、銷售發(fā)運到售后服務等一系列重要環(huán)節(jié)都進行受控狀態(tài)。為此對國內17條CCV交聯生產線進行了整頓驗收，達到了管理有序、體系運行正常、人員素質提高、產品質量提高、市場擴大、效益增加的目的。
   90年代起國內又掀起引進超高壓電纜生產線的熱潮，到目前為止，全國已有高壓生產線約二十幾條，其中有十幾條可以生產220kV超高壓交聯電纜，這些生產線全部分布在我國東部和沿海地區(qū)。根據我國有關方面規(guī)定：110kV與220kV交聯電纜必須通過兩部組織的鑒定，兩部撤消后，由省一級經貿委組織；由上海電纜研究所代表國家機械工業(yè)和武漢高壓所代表國家電力公司組成的鑒定委員會進行產品鑒定，到目前為止，已有近二十家通過了110kV鑒定，其中四家通過220kV鑒定。