蓓德小編根據帶式壓濾機使用中的問題，在這篇文章中為大家總結帶式壓濾機的技術改進問題。帶式壓濾機可分為4個主要脫水階段：重力脫水區、模形脫水區、S型脫水區和壓榨脫水區。根據制漿各工段對漿料脫水目的和工藝要求，以上各脫水區只有在數量和形或上有所變化。
 

　　針對壓濾機性能分析，結合抄紙機等設備脫水的原理，對原型機做以下三部分改進：
 

　　1.利用原重力脫水區網部，去掉2根案桃，增加3道吸水箱。在重力脫水區長度不變的情況下，通過真空箱吸去大量的游離水，使漿料順利進入下一脫水區，而不被壓清流失，為提高車速做好準備?重力脫水區長度為2.8m7根案輥脫水，當工作車速為15m/min，脫水時間為10.4s，脫水率為38%，去掉兩根案輥，增設3道真空箱后，其脫水率可提高15%左右，且在進入桃形脫水區之前，漿層厚度由原來的19mm降低到15mm，漿層變得密而厚實，這就為降低漿料流動性，提高工作車遞，滿足增大產量的要求打下了良好的基礎。其實測結果為：當真空箱的真空度不小于0.4MPa時，其住工作車速為28m/min?
 

　　2.壓榨脫水之間增設兩道上網吸水刮刀，原來的3道壓榨輻所擠出的水只有通過上網兩側邊排出，其絕大多數水分在向下流動過程中，通過濾網進入被上道壓榨擠干的濾餅，我們稱之為反吸現象，因此，反吸是造成壓榨效率校低的主要因素.增加上吸水副刀后，上網擠出的水分被及時排出，避免了上網擠出的水分沿上網下流被濾餅反吸，從而大大提高了壓榨后的出料干度。通過測試：同樣工況下，當增加兩道吸水副刀后，出料濾餅干度可達42%。
 

　　3.下傳動輥改為提升壓榨輻，傳動部變為壓神傳動部。傳動改進之前(圖3)是由單輸出軸減速機輸出傳動，通過另一端兩同步齒輪聯接，使上下濾網同步勻速運行，改進后使用雙輸出軸減速機傳動，下輸出軸為萬向節，既可使壓榨鍋方使地提升和加壓，又可使傳動力由兩傳動軸分攤，避免了一旦進料不勻，濾餅局部厚度過大，使運行阻力瞬間驟增，易造成齒輪損壞或傳動軸斷裂等事故發生。
 

　　注意問題：
 

　　1.進料要穩定，布料要均勻，由于螺旋聚酯網網目較低，透氣性大，若布料不勻，易造成真空箱吸氣或跑料，因此，進科箱不能采用自流式進料，須采用勻漿桃式流漿箱進料方式。
 

　　2.其吸水副刀的安裝位置必須與上壓榨鍋同步移動，需要固定在壓榨郁兩端的軸承座上，以避免刮刀與濾網摩擦，同時司刀的角度也可較方便地調整。
 

　　3.上下濾網的目數選擇要根據漿料粘度、纖維性質等方面綜合考感，一般情況下，下網的網目數較大些。
 

　　傳動方或變為壓榨傳動后，濾網與傳動輥的傳動摩擦力加大，避免了濾網與輻面打滑跑偏，延長了聚幽網的壽命。通過此次改進后的帶式壓濾機，可*適應目前新工藝條件下的使用要求。