1 前言
燕化公司煉油廠100Y型油泵，原軸承箱壓蓋和轉(zhuǎn)軸之間的密封結(jié)構(gòu)為迷宮密封，在迷宮密封外加一防塵環(huán)，密封機能較差。因為泵的轉(zhuǎn)速較高，在離心力的作用下，軸承箱內(nèi)的潤滑油沿軸從端蓋甩出，漏油現(xiàn)象非常普遍，造成軸承箱、聯(lián)軸器及附近地面沾滿油污，給安全出產(chǎn)帶來隱患，同時造成不必要的潤滑油鋪張，又嚴峻污染了出產(chǎn)環(huán)境，影響文明出產(chǎn)和企業(yè)的達標進級。假如操縱員不能及時發(fā)現(xiàn)，還有可能造成機泵的損壞。因此，改進原油封結(jié)構(gòu)，研制一種密封機能優(yōu)良、使用壽命長的新型油封結(jié)構(gòu)以取代原油封長短常必要的。
2 原密封結(jié)構(gòu)存在的題目機泵運行中因為油位限制，螺母下端浸入油池中，把潤滑油攪起，沿壓蓋內(nèi)表面淌下，直接滴到旋轉(zhuǎn)軸上，軸上積油良多，被旋轉(zhuǎn)軸帶動，油沿軸爬行，進入壓蓋與軸迷宮密封間隙，因為迷宮密封間隙較大，而且密封阻力較小，油一旦進入迷宮難以打回，因而不斷沿軸外甩出，在軸端處形成積油，使迷宮和防塵環(huán)起不到密封作用，即發(fā)生漏油。從以上分析可以看出原油封結(jié)構(gòu)存在的主要題目是軸承鎖緊螺母太大和迷宮密封間隙太大起不到有效的密封作用。
3 改進方案的論證及初步選擇 新型防漏油結(jié)構(gòu)應知足以下要求：首先要保證結(jié)合部門的密閉性。同時，結(jié)構(gòu)緊湊、系統(tǒng)簡樸、制造維修使用利便、成品低廉、工作可靠，使用壽命長。針對漏油的主要原因，應從以下兩個方面入手進行改進，阻止漏油。
（1）、減少甩油量
軸承鎖緊螺母浸油深度（液面與鎖緊螺母的相對間隔）是影響甩油量大小的一個重要因素。減小螺母直徑，可以減小浸油深度，減小攪油，從而減少落到軸上的油量，間接減少漏油量。
（2）、改進原油封結(jié)構(gòu)
對其結(jié)構(gòu)分析，從密封原理角度講可考慮填塞或梗阻、分隔、引出或注入和流阻、反輸，以及這些方案組合等方法。首先對分隔，可采取機械密封。根據(jù)機械密封機能、合用范圍、壽命來看，機械密封都能合用，但機械密封價格高，結(jié)構(gòu)復雜，所需空間較大，拆裝不便，不適于這種小空間結(jié)構(gòu)。其次考慮采用引出或注入方法，能夠達到密封要求，但需要輔助裝置，結(jié)構(gòu)復雜，因而也不可取。再有考慮采用填塞和梗阻的方法，因為要求較長的壽命，一些接觸型密封如氈圈、檔圈、密封圈、油封等與軸接觸磨損，壽命有限，不適合高速長周期運轉(zhuǎn)，而且易發(fā)生抱軸，因而排除。zui后考慮采用流阻或反輸，或采用綜合方案。流阻是利用密封件狹窄間隙或曲折途徑造成密封所需要的流體阻力。反輸是利用密封件對泄漏流體造成反壓，使之部門平衡或*平衡，將流體反輸?shù)缴嫌危赃_到密封的目的。其特點是無機械摩擦，結(jié)構(gòu)緊湊。流體反輸（也稱動壓）包括迷宮螺旋密封、動密封、螺旋密封等。考慮空間狹小、壽命長、功耗小、結(jié)構(gòu)簡樸、拆卸利便、價格低等要求，采用流阻或反輸及其綜合方案*。在流阻或反輸方案中，螺旋密封zui能綜合知足上述要求，因此優(yōu)先考慮螺旋密封。鑒于離心密封可與其它密封配合使用，為保證密效果，選定螺旋密封與離心密封組合形式。如圖－1所示：
4對于100Y泵的設計計算：根據(jù)理論分析，螺旋密封螺旋角α其在5°6′時功率zui小，而15°39′時取同樣長度密封壓力zui大，結(jié)合一些資料給出實際經(jīng)驗，兼顧密封壓力、功率消耗及結(jié)構(gòu)長度，并留一定安全裕度，設計如下：[1]、[2]
4.1螺旋密封參數(shù)的設計計算 （1）、螺旋角α
對于100Y泵，軸端直徑為d=65mm，外伸軸段可用螺旋密封長度L0=56.5mm，其軸端與聯(lián)軸器相聯(lián)，留7mm距離，故取密封長度L=39.5mm。因為長度和直徑都較小，由密封壓力公式（見后面）[1]，密封壓力較小，故螺旋角選的較大，取為α=5°49′。那么α的正切值t=tanα=0.1019（此值由后面計算得出）。
（2）、相對槽寬u一般取u=0.5~1.0，這里u=a/（a+b）=0.75。
（3）、相對槽深υ一般取υ=2~10，取為υ=（c+h）/c=5。
（4）、密封間隙c推薦c=（0.6~2.6）/10000m取c=0.26mm，因為螺旋密封前有離心密封，可保證密封機能，取大間隙是為了防止因為加工誤差及安裝誤差，與軸發(fā)生摩擦。
（5）、槽深h，h由公式h=c*（υ-1）求得：h=0.26*（5-1）=1.04，取為h=1.0mm。
（6）、頭數(shù)i，頭數(shù)i由前面所討論的按螺旋頭數(shù)的選擇原則：高轉(zhuǎn)速（n>5000r/min），選單頭；低轉(zhuǎn)速（n<5000rmin）選多頭。因為本泵n=2950r/min，根占有關資料推薦，取i=4。
（7）、螺旋導程s，取s=16（取整便于加工）；則由
s=πd*tanα，α=5°49′。
（8）、螺旋槽寬a，齒寬b
由公式得a=πu*d*tanα/i=3.00mm
b=π*（1-u）*d*tanα/i=1.0mm
（9）、軸的角速ω及螺旋圓周速度v的計算：
ω=2πn/60=308.9rad/s
v=πn/60=7.6m/s
（10）、螺旋按結(jié)構(gòu)選取長度為L=39.5mm
（11）、螺旋密封壓力Δp ′，Δ p′=rωw d LCp/c2 [1]
tu（1-u）（υ-1）（υ3-1）
其中： Cp= -----------------------------------
（1+t2）υ3+t2u（1-u）（υ3-1）2
把u=0.75，t=0.1019，υ=5.0代入得：Cp=0.178，按Cp=0.178，稀油潤滑取粘度系數(shù)偏小μ=0.00223×9.8Pa/s，ω=308.9rad/s，d=0.065m，L=0.0395m，c=2.6×10-4
m代入，計算得Δ p`=35800Pa。
（12）、螺旋密封功耗計算N[1]
N=πω2d3LCn/4c
Cn由公式求得： Cn=0.46，
則N=14瓦
機泵電機額定功率為90KW，軸功率75KW，螺旋密封功耗為14W，可見功耗很小，對原機泵運行不構(gòu)成影響。
4.2副葉輪離心密封的計算
副葉輪離心作用所產(chǎn)生的密封壓力差ΔP″計算公式為：[1]
ΔP″=k2ω2（R22-R12）r/ 2
=0.52×308.92×（0.0352-0.0252）×800/2
=6403 Pa
式中：R1、R2--------分別為葉輪的內(nèi)徑，氣液相界半徑的外徑
k------------系數(shù)，與光滑圓盤近似，k＝0.5
4.3螺旋密封和離心密封的組合密封總壓力差 組合密封壓力差ΔP為螺旋密封壓力差ΔP′和離心密封壓力差ΔP″之和即：ΔP＝ΔP′+ΔP″＝35800+6403＝42203Pa
因為軸承箱內(nèi)基本為常壓，箱內(nèi)壓力與軸承箱外大氣壓相近，因此組合密封總壓力差ΔP就是防止?jié)櫥屯獯拿芊鈮毫Γ久芊饨Y(jié)構(gòu)壓力為0.04MPa，*符合應略高于機內(nèi)壓力的要求。
4.4材料選擇 因為軸承壓蓋不起承壓作用，可選A3鋼，而甩油副葉輪不但起甩油及阻油作用，而且也是軸承卡環(huán)，為防止多次拆卸造成損壞，可選用45鋼。
5應用情況 經(jīng)由改造的油封，1998年4月，在酮苯車間泵305（型號為100Y－120×2）長進行了試運行，后又在泵430、泵351等機泵長進行了安裝，經(jīng)由四年多的運行，軸承箱壓蓋密封處無任何泄漏，*知足設計要求。在此之前，原密封結(jié)構(gòu)因為常常發(fā)生泄漏，司泵崗位操縱員的工作量很大，在每小時的巡檢中都要對機泵潤滑油進行增補，而且還發(fā)生過兩起因漏油造成的設備抱軸事故，造成出產(chǎn)的波動，因為漏油的普遍性也使現(xiàn)場衛(wèi)生一直難以解決，給設備現(xiàn)場治理帶來了難度。改造后，在換油周期內(nèi)機泵的潤滑油基本不需要大量增補，大大減輕了工人的勞動強度，現(xiàn)場狀況顯著改觀，也為出產(chǎn)平穩(wěn)運行創(chuàng)造了有利前提。
6 結(jié)論 將原軸承箱壓蓋處迷宮密封改為離心密封與螺旋密封的組合密封結(jié)構(gòu)，利用離心密封作為初步節(jié)流阻漏密封，利用螺旋密封作為二次密封，可以保證軸頭處無任何泄漏。這種改進方法只需改造軸承鎖緊螺母和軸承箱壓蓋，對原結(jié)構(gòu)改動很小，即能知足密封要求，又能適應原結(jié)構(gòu)可利用空間小的限制。該種密封結(jié)構(gòu)簡樸，制造、安裝利便，消耗動力小。從實際使用效果來看，*改善了原結(jié)構(gòu)造成的設備及附近環(huán)境被油污染的局面，消除了出產(chǎn)隱患；減輕工人勞動強度，促進了文明出產(chǎn)。此外，通過調(diào)整結(jié)構(gòu)參數(shù)，將該結(jié)構(gòu)也成功地應用于65Y、150Y型泵上，同樣取得了滿足的效果。因此，該結(jié)構(gòu)也可合用于有類似題目的其它機泵，有極大的推廣價值。
參考文獻：
1 顧永泉.流體密封.中國石化出版社，1990，NO.85－120
2 胡國楨.化工密封技術.化學產(chǎn)業(yè)出版社，1990，NO.464－483
