淮安一體化電鍍廢水處理設備承重力強

電鍍污水處理是指對電鍍工業(yè)生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢水進行凈化和處理，以達到排放標準或者循環(huán)利用的要求。電鍍污水含有大量的重金屬離子、有機物質和酸性物質等污染物，如果直接排放或未經(jīng)處理就循環(huán)利用，會對環(huán)境和人類健康造成嚴重危害。因此，進行電鍍污水處理是非常重要的環(huán)保工作。

電鍍污水處理涉及到多種處理工藝和技術，需要經(jīng)過預處理、主處理和深度處理等階段。下面我將對這些工藝進行詳細介紹，并分別闡述其原理和操作流程。

一、預處理階段

1. 油脂分離

電鍍污水中常含有大量的油脂、乳化液和懸浮物等，首先需要進行油脂分離處理。通常采用物理方法，如板式油水分離器或離心分離器，通過重力分離或離心作用將油脂和懸浮物從水中分離出來，從而凈化水質。

2. 中和處理

電鍍過程中常使用酸堿溶液，因此廢水中可能含有大量酸性或堿性物質。中和處理是將廢水的酸堿度調整到中性的過程，通常采用加入中和劑的方式，如石灰、氫氧化鈉等，使廢水的pH值接近中性，以便后續(xù)處理。

3. 沉淀處理

在沉淀處理階段，通過加入適當?shù)某恋韯缇酆下然X、聚合硫酸鐵等，使廢水中的重金屬離子和懸浮物發(fā)生沉淀反應，從而去除重金屬離子和部分懸浮物。

4. 過濾

經(jīng)過沉淀處理后的廢水中仍可能存在微小的懸浮物，需要進行過濾處理。常見的過濾設備包括砂濾器、活性炭過濾器等，通過過濾器的作用，進一步去除殘留的懸浮物和顆粒物質，提高水質的凈化度。

二、主處理階段

1. 化學沉淀

化學沉淀是指通過加入適當?shù)幕瘜W藥劑，如聚合氯化鋁、聚合硫酸鐵等，與廢水中的重金屬離子發(fā)生沉淀反應，形成不溶性沉淀物，從而去除廢水中的重金屬離子。這是電鍍廢水處理中常見的重要處理工藝。

2. 活性炭吸附

活性炭具有較強的吸附性能，可以有效去除廢水中的有機物質和部分重金屬離子。將廢水通過活性炭床，有機物質和其他污染物質會被吸附在活性炭表面，從而凈化水質。

3. 離子交換

離子交換是利用離子交換樹脂吸附廢水中的離子污染物，如重金屬離子和其他離子物質。通過將廢水通過離子交換樹脂層，使得廢水中的離子污染物被樹脂吸附，實現(xiàn)對離子的去除。

4. 膜分離

膜分離是利用微孔膜、超濾膜等膜材料，將廢水中的有機物質、微粒和重金屬離子等物質進行截留分離。膜分離工藝具有高效、節(jié)能的特點，可以有效提高廢水的凈化效果。

三、深度處理階段

1. 高級氧化

高級氧化是指利用臭氧氧化、紫外線光解等高級氧化技術，對廢水中的難降解有機物質進行氧化分解。這些技術能夠高效地去除廢水中的有機物質，提高水質的凈化度。

2. 膜技術

膜技術包括反滲透、納濾等技術，通過高分子膜的選擇性截留作用，進一步去除廢水中的微小顆粒、離子和有機物質，得到更純凈的水質。

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3. 再生利用

經(jīng)過上述處理工藝后的水質可以進一步進行再生利用，如用于生產(chǎn)過程再循環(huán)利用、沖洗清洗等。這樣不僅節(jié)約了水資源，還減少了對環(huán)境的污染。

　與其他類型的廢水不同的是，乳化液廢水水量極小，有大量的油以及化學需氧量存在于水體當中，并且水中的油基本上統(tǒng)一表現(xiàn)為乳化狀態(tài)。相比之下，冷軋含油的水量則明顯大得多，有大量游離油、分散油存在于水體當中。因含油廢水來源之間存在較大差異性，因此導致存在于水體中的油污染物在成分、存在狀態(tài)等方面也會出現(xiàn)明顯差異，故而在對其進行深度處理的過程中需要結合實際情況采用與之相對應的處理工藝技術。通常情況下，乳化液廢水的酸堿值在6到8之間，每升乳化液廢水中會含有500到2000mg的油，其化學需氧量則在5000到20000mg之間。粒徑則一般在20μm以內，而含油廢水的酸堿值則在8到12之間，每升含油廢水中會含有50到300mg左右的油，其化學需氧量則在500到2500mg之間，粒徑則大多在20到60μm之間。

　　2、冷軋含油和乳化液廢水深度處理的回用工藝分析

　　2.1 工藝流程

　　在采用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進行深度處理的過程中，首先需要處理乳化液，在將乳化液廢水引入至調節(jié)池中，對其水質、水量等進行相應調節(jié)之后，將適量的破乳劑添加其中，使得乳化液廢水可以在調節(jié)池內完成化學破乳，初步實現(xiàn)分離油與水。隨后利用氣浮過濾的方式，將殘留在乳化液廢水中的懸浮物、機械性雜質等一并過濾干凈，在將處理后的乳化液廢水引入循環(huán)池中，利用不銹鋼膜超濾系統(tǒng)對其進行過濾處理之后，使之可以一同與冷軋含油廢水進行處理。

　　在處理冷軋含油與乳化液廢水的過程中，則同樣在將廢水引入至調節(jié)池之后，利用提升泵將其向一級含油廢水絮凝池進行運送，同時將適量的化學絮凝劑投入其中，待廢水經(jīng)過處理并進入到氣浮池之后再進行相應的氣浮處理。此時廢水經(jīng)過自流將自動進入到第二座絮凝池和第二座氣浮池，同樣再經(jīng)過二次處理之后的廢水，將通過冷卻塔進行冷卻。隨后流入到一級生物接觸氧化池中，用于對存留在廢水中的大量化學需氧量進行降解處理。此時的廢水將流入到一級高密度沉淀池中完成分離泥和水的處理。濃度較高的污泥將直接進入濃縮池，而濃度較低的污泥則需要先進入一級接觸氧化池，待其濃度提升至一定水平之后再進入濃縮池中進行相應處理。而分離之后的廢水則在完成二次化學需氧量降解處理之后，從二級沉淀池中排出，等待深度處理。

　　2.2 應用案例

　　本文通過選擇以某工廠處理冷軋含油和乳化液廢水為例，該工廠中的冷軋含油和乳化液廢水水量分別為15m3/h和450m3/h,其在通過利用一二級氣浮池、含油廢水調節(jié)池、一二級生物接觸氧化池等一系列設備完成對冷軋含油和乳化液廢水的處理之后，其化學需氧量分別下降至每升2000mg和每升500到1000mg，特別是在使用超濾膜處理之后，乳化液廢水中含油量每升之后不到50mg，而冷軋含油中的油量也從原來的每升100mg左右下降至現(xiàn)在的不足1mg，去除率分別達到了92%和98%。在利用回用工藝對冷軋含油和乳化液廢水進行深度處理之后，其處理后的廢水中的化學需氧量每升不足10mg，油量幾乎沒有，回收率達到了90%以上。冷軋廢水在深度處理前的酸堿值在6到9之間，電導率在100μS/cm以內，濁度不足1NTU，油量則為每升0.3mg左右。但在采用回用處理工藝對其進行深度處理之后，冷軋廢水的酸堿值則可以有效控制在6.5到7.5之間，其電導率仍然保持在100μS/cm以內，濁度則不足0.3NTU，油量從原來的每升0.3mg左右迅速下降至0mg，其處理成效十分明顯。