凈化槽污水處理設(shè)備--就是好原油在開(kāi)采的過(guò)程中，油田中會(huì)有很多的含油污泥，這些污泥屬于一種常見(jiàn)的固體物質(zhì)，其自身有著一定的毒性，因此被一些國(guó)家認(rèn)為是危險(xiǎn)的廢棄物。對(duì)這些物質(zhì)實(shí)施科學(xué)的措施進(jìn)行無(wú)害處理，是現(xiàn)階段所有油田企業(yè)所要面對(duì)的一個(gè)實(shí)際問(wèn)題。盡管現(xiàn)階段已經(jīng)有很多的處理技術(shù)被成功應(yīng)用于原油開(kāi)采過(guò)程中，然而，這些技術(shù)仍然在處理對(duì)象、無(wú)害標(biāo)準(zhǔn)以及社會(huì)效益等方面存在著很大的差異化。這就意味著，相關(guān)的企業(yè)要針對(duì)這些含油污泥進(jìn)行專(zhuān)業(yè)的研究分析，然后選擇的處理技術(shù)，只有這樣才能達(dá)到無(wú)害處理的效果。

1、含油污泥的處理技術(shù)

現(xiàn)階段，對(duì)油田進(jìn)行含油污泥處理的技術(shù)主要分為物理化學(xué)處理、生物處理、熱處理三種。

1.1 含油污泥的物理化學(xué)處理

氨吹脫工藝是在一定溫度、壓力下，往廢水中通入空氣，使得廢水中的氨氮能夠游離解析達(dá)到去除分離的目的。

基本原理：吹脫的理論依據(jù)是氣液相平衡和傳質(zhì)速度理論，對(duì)于稀溶液，在一定溫度，當(dāng)氣液之間達(dá)到相平衡時(shí)，溶質(zhì)氣體在氣相中的分壓與該氣體在液相中的濃度成正比——亨利定律，即P=EX。常見(jiàn)的吹脫裝置有吹脫池和吹脫塔（填料塔或篩板塔）之分，吹脫工藝影響因素如下：溫度（通常情況溫度越高越有利于吹脫效果）、氣液比、pH、油類(lèi)物質(zhì)、表面活性劑，吹脫工藝用于處理氨氮廢水。吹脫處理的優(yōu)點(diǎn)是結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單易行，氨氮去除效率高，技術(shù)成熟，缺點(diǎn)能耗高，二次污染嚴(yán)重，吹脫塔易結(jié)垢等。研究

印染行業(yè)是工業(yè)廢水排放大戶(hù)，且具有水量大、有機(jī)污染物含量高、色度深、毒性大、水質(zhì)變化大等特點(diǎn)，屬難降解的工業(yè)廢水。

Han等采用機(jī)床加工所剩鐵屑混合活性碳作為微電解填料處理染料廢水，COD以及色度去除率分別可達(dá)73%和98.5%。蔣夢(mèng)然等采用鐵碳微電解對(duì)印染廢水二級(jí)生化出水進(jìn)行深度處理，發(fā)現(xiàn)此技術(shù)可使COD從120mg/L降至60mg/L以下。劉鑫等采用芬頓、鐵碳微電解等組合處理印染廢水，色度從6000~8000倍降至10倍以下，COD濃度從9777~18039mg/L降至300mg/L以下。Fu等采用微電解聯(lián)合微波放電無(wú)極燈次氯酸鹽，處理偶氮染料廢水，色度去除達(dá)到，COD的去除率達(dá)到82%。王喜全采用微電解-Fenton氧化法處理染料廢水，COD的去除率分別達(dá)到63.4%、62.3%、55.4%。Yang等采用鐵碳微電解處理含有氨基有機(jī)硅聚合物的廢水，發(fā)現(xiàn)低的初始pH和鐵碳比可以強(qiáng)化微電解去除氨基有機(jī)硅乳化液廢水的COD。Zhang等采用臭氧曝氣鐵碳微電解床層過(guò)濾處理偶氮染料RR2廢水，TOC去除率可達(dá)82%。徐麗娜等人采用生物組合微電解的組合工藝，對(duì)染料廢水進(jìn)行處理。COD和色度去除率分別為75%和99%。

基于目前印染廢水處理技術(shù)現(xiàn)狀，本研究采用鐵碳微電解-Fenton復(fù)合工藝對(duì)該類(lèi)廢水展開(kāi)研究，以期為此類(lèi)廢水的處理探索一條新型、高效、經(jīng)濟(jì)的處理途徑。

1、材料與方法

1.1 材料

印染廢水水質(zhì)如表1所示，印染廢水中含其中酸性大紅GR(分析純)、亞甲基藍(lán)(分析純)VA(分析純)。

發(fā)現(xiàn)若用煤氣吹脫硫胺和AAO生化法聯(lián)運(yùn)，脫出工業(yè)廢水中的氨氮。這種新技術(shù)比直接空氣吹脫的效率更高，成本更低，工藝更簡(jiǎn)單，其處理效率可達(dá)96%以上。實(shí)驗(yàn)室對(duì)含氨氮廢水的吹脫效果見(jiàn)表2。

物理化學(xué)處理技術(shù)重點(diǎn)包含有熱化學(xué)洗油、油泥調(diào)剖技術(shù)以及溶劑萃取技術(shù)三個(gè)方法。熱化學(xué)洗油主要是在熱堿水溶液中進(jìn)行不斷的來(lái)回清洗，然后依靠氣浮來(lái)達(dá)到固體與液體分開(kāi)的目的。對(duì)含油污泥進(jìn)行熱處理技術(shù)，即采取焚燒或者熱解吸的技術(shù)。使用焚燒技術(shù)對(duì)含油污泥進(jìn)行處理，是處理較為的一種技術(shù)。通過(guò)進(jìn)行焚燒，可以將有機(jī)物進(jìn)行有效的碳化，從而使污泥的體積進(jìn)行減少。同時(shí)，實(shí)施焚燒法，能夠非?？焖俚膶⑽勰噙M(jìn)行處理，無(wú)需將含油污泥進(jìn)行長(zhǎng)距離、長(zhǎng)時(shí)間的運(yùn)輸。但是，使用焚燒技術(shù)仍然有很多的劣勢(shì)所在

華能楊柳青熱電廠現(xiàn)役機(jī)組

汽提脫氨塔Ⅰ塔頂產(chǎn)出的含氨蒸汽作為汽提脫氨塔Ⅱ加熱蒸汽使用，通過(guò)再沸器Ⅱ冷凝、精餾采出含量為50%~60%左右的氨氣，送入汽提脫氨塔Ⅱ精餾段中部精餾。

另一部分脫酸廢水（約12.5m3/h）進(jìn)入汽提脫氨塔Ⅱ，采用汽提脫氨塔Ⅰ塔頂冷凝熱量，通過(guò)再沸器Ⅱ產(chǎn)生蒸汽汽提，操作壓力控制在0.05MPa。汽提脫氨塔Ⅱ塔釜產(chǎn)生氨含量低于15mg/L的脫氨廢水。汽提脫氨塔Ⅱ與汽提脫氨塔Ⅰ的脫氨水一起通過(guò)脫酸塔預(yù)熱器Ⅰ回收熱量后排出。

在汽提脫氨塔Ⅱ塔頂冷凝器中，來(lái)自汽提脫氨塔Ⅰ和汽提脫氨塔Ⅱ的蒸汽及氨氣冷凝精餾，產(chǎn)生含量約為90%的氨氣采出。汽提脫氨塔Ⅱ塔頂冷凝器中采出的含量為90%左右的氨氣進(jìn)入氨氣吸收塔，采用工藝水吸收氨氣，得到10%~15%左右的濃氨水。

經(jīng)脫酸脫氨處理后，廢水中的NH3含量不大于15mg/L，硫化氫（或硫化物）含量不大于100mg/L。廢水中的氨以10%~15%的濃氨水回收，可供相關(guān)企業(yè)（對(duì)S2-有影響的除外）作為原料使用；廢水中的硫化物以硫化氫及二氧化碳等混合氣體形式回收，壓力0.3~0.5MPa。

2.2 氨吹脫+多元金屬催化+鳥(niǎo)糞石處理廢水

氨吹脫+多元金屬催化+鳥(niǎo)糞石的廢水處理工藝流程如圖3所示，源水首入氨吹脫塔進(jìn)行吹脫，然后加入藥劑進(jìn)行多元催化，再在鳥(niǎo)糞石沉淀池中進(jìn)行沉淀，最后送至生化系統(tǒng)處理。

為4×300MW燃煤發(fā)電供熱機(jī)組，三期5、6號(hào)機(jī)組于1998年和1999年分別投產(chǎn)，四期7、8號(hào)機(jī)組于2006年和2007年分別投入商業(yè)運(yùn)行。四期機(jī)組同步配套建設(shè)石灰石－石膏濕法煙氣

神渭輸煤管道項(xiàng)目由陜煤化集團(tuán)設(shè)計(jì)

汽提脫酸采用單塔加壓汽提工藝，塔頂獲得較高濃度的酸性氣體（硫化氫、二氧化碳），塔底脫酸廢水送雙效節(jié)能汽提脫氨系統(tǒng)。

2.1.1 汽提脫酸工藝

來(lái)自界區(qū)外的氨氮廢水，一部分（約6~9m3/h）送至汽提脫酸塔頂部噴淋，控制塔頂溫度30~50℃；另一部分（約16~19m3/h）酸性氨氮廢水首先經(jīng)過(guò)脫酸塔預(yù)熱器Ⅰ與脫氨廢水換熱升溫后，再經(jīng)過(guò)脫酸塔預(yù)熱器Ⅱ與脫酸廢水換熱升溫后送至汽提脫酸塔中部，與來(lái)自塔釜的上升蒸汽逆流接觸進(jìn)行脫酸處理，脫酸塔再沸器加熱蒸汽壓力為1.0MPa；脫酸塔操作壓力0.5MPa，操作溫度155℃。塔底脫酸廢水回收部分熱量后送汽提脫氨塔，脫酸廢水硫化氫含量小于100mg/L；塔頂酸性氣體（硫化氫、二氧化碳等）經(jīng)過(guò)脫酸塔頂冷凝器，液相回流，酸性氣體送界區(qū)外。

凈化槽污水處理設(shè)備--就是好2.1.2 雙效節(jié)能汽提脫氨工藝

汽提脫氨工藝流程如圖2所示，一部分（約12.5m3/h）脫酸廢水在0.5MPa壓力下被送入汽提脫氨塔Ⅰ。汽提脫氨塔Ⅰ塔釜采用再沸器Ⅰ加熱塔釜液產(chǎn)生上升蒸汽，加熱蒸汽壓力為1.0MPa。汽提脫氨塔Ⅰ塔釜產(chǎn)生氨含量低于15mg/L的脫氨廢水，溫度約為155℃，送入汽提脫氨塔Ⅱ塔釜閃蒸。

建設(shè)，北起神木紅柳林煤礦，南至蒲城，縱貫陜西省榆林、延安和渭南3市16個(gè)區(qū)縣，全廠727km，設(shè)計(jì)輸煤能力1000萬(wàn)t/a。項(xiàng)目投運(yùn)后，陜西渭河煤化工集團(tuán)有限責(zé)任公司原料采用方式由鐵路運(yùn)輸變?yōu)楣茌斆簼{，原用制漿廢水將退出使用，若該廢水不能被科學(xué)處理將無(wú)法按設(shè)計(jì)能力接受管輸煤漿用量，達(dá)不到設(shè)計(jì)范疇。為此，陜西渭河煤化工集團(tuán)有限責(zé)任公司（以下簡(jiǎn)稱(chēng)渭河化工公司）對(duì)不同廢水處理技術(shù)進(jìn)行了實(shí)驗(yàn)、技術(shù)對(duì)比研究，初步確定采用多“金屬氧化+兩步法鳥(niǎo)糞石沉淀"處理高氨氮廢水技術(shù)。

1、高氨氮廢水來(lái)源及成分分析

陜西渭河煤化工公司采用水煤漿氣化工藝，原料煤經(jīng)過(guò)磨煤機(jī)加水混合（60%）成水煤漿，由泵送入氣化爐，在高溫、高壓下與氧氣反應(yīng)生成粗煤氣，粗煤氣經(jīng)過(guò)洗滌后進(jìn)入變換工段，經(jīng)過(guò)變換爐變換調(diào)節(jié)組分后進(jìn)一步處理、合成產(chǎn)品，液相組分經(jīng)過(guò)汽提塔后，一部分由泵送至灰水工段處理，另外一部分（含高氨氮）無(wú)法處理的水返回制漿系統(tǒng)。管輸煤漿項(xiàng)目投用后導(dǎo)致制漿廢水將退出系統(tǒng)，對(duì)該廢水的處理迫在眉睫。制漿廢水的原始氨水濃度約為1.5%，其中含碳酸銨約20%、硫化銨約5%，COD含量3752.78mg/L，主要指標(biāo)分析見(jiàn)表1。

脫硫系統(tǒng)，三期機(jī)組于2006年進(jìn)行增設(shè)石灰石－石膏濕法煙氣脫硫系統(tǒng)改造。根據(jù)國(guó)家《煤電節(jié)能減排升級(jí)與改造行動(dòng)計(jì)劃》的要求，華能楊柳青熱電廠三、四期機(jī)組脫硫系統(tǒng)于2016年上半年完成超低排放改造。為保障脫硫系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行和控制石膏品質(zhì)，脫硫系統(tǒng)需要排出一部分廢水。燃煤電廠是水資源消耗和廢水排放大戶(hù)，而脫硫廢水的處理和排放一直電力行業(yè)關(guān)注的熱點(diǎn)，目前華能楊柳青熱電廠采用三聯(lián)箱+澄清池工藝處理脫硫廢水。

長(zhǎng)期以來(lái)，華能楊柳青熱電廠脫硫廢水處理系統(tǒng)由于加藥設(shè)備復(fù)雜、老化，離心式脫水機(jī)運(yùn)行中振動(dòng)大、頻繁堵塞等故障無(wú)法正常運(yùn)行。華能楊柳青熱電廠作為華能環(huán)首都電廠，且目前國(guó)家“水十條"和《天津市水污染防治條例》均已正式施行，脫硫廢水治理減排壓力凸顯。本文研究在充分利舊、降低投入基礎(chǔ)上，探索目前脫硫廢水處理的工藝應(yīng)用，通過(guò)優(yōu)化改造實(shí)現(xiàn)脫硫廢水處理系統(tǒng)的安全、高效、經(jīng)濟(jì)運(yùn)行，達(dá)到《火電廠石灰石－石膏濕法脫硫廢水水質(zhì)控制指標(biāo)》(DL/T997－2006)要求。

2、脫硫廢水處理系統(tǒng)現(xiàn)狀

2．1 脫硫廢水處理工藝流程

華能楊柳青熱電廠原脫硫廢水處理系統(tǒng)為三聯(lián)箱+澄清池處理工藝，設(shè)計(jì)出力25m3/h，廢水通過(guò)廢水泵打進(jìn)三聯(lián)箱(包括:中和箱、反應(yīng)箱和絮凝箱)。在中和箱內(nèi)，通過(guò)添加Ca(OH)2，將廢水pH調(diào)整到7～9左右，使部分重金屬沉淀下來(lái)。然后進(jìn)入反應(yīng)箱，在反應(yīng)箱中加入助凝劑、有機(jī)硫(TMT15)，進(jìn)一步沉淀不能由氫氧化物沉淀下來(lái)的Hg2+、Cu2+、Pb2+等重金屬離子。然后在絮凝箱內(nèi)加入絮凝劑(FeClSO4)，生成絮凝物。廢水從三聯(lián)箱自流進(jìn)入澄清器，廢水中的絮凝物通過(guò)重力作用沉積在澄清器底部，濃縮成泥，由泥分離裝置清除。清水則通過(guò)環(huán)形三角溢流堰自流至清水箱。在清水箱加入鹽酸中和廢水，將pH調(diào)整到6～9之間，通過(guò)泵達(dá)標(biāo)排放。該系統(tǒng)已投運(yùn)多年，配套設(shè)備故障較多，經(jīng)常無(wú)法正常運(yùn)行。而脫硫廢水中的懸浮物、重金屬離子、氟離子、COD等含量均較高，呈弱酸性、成分復(fù)雜、污染物質(zhì)多(華能楊柳青熱電廠主要水質(zhì)指標(biāo)見(jiàn)表1)，不能滿(mǎn)足環(huán)保排放要求，直接排放存在嚴(yán)重的環(huán)保風(fēng)險(xiǎn)。

，處理的成本高、設(shè)備投資大、焚燒所產(chǎn)生的劇毒物質(zhì)等，都會(huì)對(duì)環(huán)境與人體產(chǎn)生巨大的危害。洗滌時(shí)，溫度一般都在70℃的范圍內(nèi)，時(shí)間大概為20min，液體與固體的比例為二比一。通過(guò)這樣數(shù)值標(biāo)準(zhǔn)，可以將含油率為30%的油泥清洗到殘油率只有1%的程度，采用這種技術(shù)進(jìn)行含油污泥的處理工作，可以達(dá)到能耗低、省費(fèi)用的目的。但是在處理過(guò)程中，只能針對(duì)于落地油泥進(jìn)行處理工作，其他的油泥無(wú)法采用此技術(shù)，因此具有一定的局限性；應(yīng)用萃取技術(shù)對(duì)油泥進(jìn)行處理工作目前仍然處于試驗(yàn)的對(duì)油田含油污泥的處理工作，目前已經(jīng)成為影響生態(tài)環(huán)境與工業(yè)發(fā)展的一個(gè)制約關(guān)鍵，因此需要盡快探索有效的科學(xué)處理技術(shù)，來(lái)解決含油污泥所造成的污染問(wèn)題。結(jié)合現(xiàn)階段國(guó)內(nèi)外一些針對(duì)含油污泥的處理情況可以明顯看出，只有將兩種以上的處理技術(shù)進(jìn)行充分的結(jié)合，才能夠?qū)我坏奶幚砑夹g(shù)進(jìn)行彌補(bǔ)，從而找出的處理方法。其一，可以將一部分含油污泥通過(guò)化學(xué)處理的方式制作成為調(diào)剖體系，不僅可以使含油污泥的量得到減少，同時(shí)，開(kāi)采區(qū)井場(chǎng)的注水與封堵效果也可以得到明顯的提升；其二，在研發(fā)新的處理技術(shù)的過(guò)程中，可結(jié)合油田自身的特點(diǎn)與性質(zhì)，將最常使用的溶劑萃取、熱解和固化處理技術(shù)進(jìn)行不斷地優(yōu)化與完善。未來(lái)，油田含油污泥的處理技術(shù)發(fā)展應(yīng)該朝著低成本、高效益、流程簡(jiǎn)單、節(jié)能減排的綠色持續(xù)發(fā)展方向不斷邁進(jìn)，使含油污泥的資源得到充分的優(yōu)化，促進(jìn)油田行業(yè)的高效發(fā)展。研發(fā)階段，此項(xiàng)技術(shù)能夠針對(duì)所有不同的油泥進(jìn)行處理，能夠?qū)⒂湍嗵幚淼姆浅８蓛襞c，還可以將部分石油類(lèi)的物質(zhì)充分提取之后進(jìn)行回收利用，同時(shí)，在油泥進(jìn)行全面處理之后，油中的泥土含量非常少，后期對(duì)其進(jìn)行加工時(shí)難度也得到了有效降低。但溶劑萃取法在實(shí)施的過(guò)程中，流程與工藝都非常的復(fù)雜，且在應(yīng)用的過(guò)程中會(huì)造成很大的能源損失，再加上它的成本比較貴，因此，主要針對(duì)比較難處理的大量有機(jī)物污泥進(jìn)行分離的處理工作。