采購污水處理設備原裝現貨增創效益 

氨氮廢水處理運行成本為8.6元/t，廢水預處理成本為1.24元/t，廢水回收副產物產生效益為-1.48元/t；加上設備折舊、人工成本、維修費用，氨氮廢水處理總成本約16元/t。

4.5 72h性能考核結論

氨氮廢水裝置在72h性能考核期間，系統設備運行正常、工藝指標穩定，消耗和制造成本均達到設計要求，氨氮廢水平均處理量達13.1m3/h，高于設計值12m3/h，大部分指標均能達到設計要求。

5、結語

1)采用多級反滲膜及樹脂吸附組合工藝，實現各種濃度氨氮廢水的深度處理及廢水中鹽的資源化利用是可行的。

2)該氨氮廢水深度處理系統運行成本較傳統濃縮方法低很多，出水水質基本達到工藝水品質，排放及回用都無問題，配合園區內制肥裝置資源化利用，可以實現氨氮廢水

3)氨氮廢水深度處理裝備可以實現國產化，降低了投資。

4)運行過程中氨氮廢水水質應保持穩定，廢水中固體物、磷、氟含量波動過大會給處理系統穩定運行增加難度，影響出水品質，縮短反滲透膜的使用壽命。

醫藥工業的快速發展，給人類文明帶來了嶄新的篇章，但其生產過程所排放的廢水對環境的污染也日益加劇，嚴重威脅著人類的健康。醫藥工業中尤其以抗生素廢水最難處理，其因水量大、成分復雜、濃度和鹽分較高，色度和毒性較強，僅采

主要通過投加藥劑反應及MCR裝置微濾膜的過濾，去除廢水中大部分的硬度、硅、SS等。MCR工藝單元由兩個部分組成，包括：預調節反應池、高效除硬反應器。預調節反應過程是保障整體工藝穩定運行的處理單元，針對不同類型的濃鹽水，在不同的反應階段有針對性地投加復配藥劑，并保證各類雜質反應。

MCR是整體工藝的核心單元，反應器根據水質情況選用鈦合金材質，閥門等配套選用非金屬材質的專用閥門。反應器內的核心分離元件為PTFE材質的袋式微濾膜，具有高強度（抗拉強度可達到20MPa以上）、耐高溫、耐腐蝕、耐酸堿的特性，分離精度可以達到0.2μm，可以有效地截留調節反應池中形成的各類雜質及微生物，保證了產水濁度和SDI等指標，確保后續處理單元穩定運行。中試使用的MCR工藝主要特點在于MCR代替了傳統除硬（工藝混凝+沉淀+多介質過濾器+超濾膜的組合工藝），流程短、出水水質好。

1.3.2 膜處理裝置

中試采用膜組合進行廢水濃縮減量化，SWRO用于對來水進行脫鹽處理、產水回用、濃水側鹽分富集，濃縮水量。

選用GE高效納濾分離膜，對SWRO濃水側的二價離子進行截留，保證產水側鹽基本為氯化鈉，濃水側鹽主要為硫酸鈉及部分的氯化鈉。

選用ED進一步濃縮納濾的產水，其主要含鹽為氯化鈉，ED的濃水進一步進入蒸發器，蒸發結晶，最終產物為氯化鈉結晶鹽。

選用DTRO進一步濃縮納濾的濃水，其主要含鹽為硫酸鈉及其他雜質，DTRO的濃水進入蒸發器后，進一步分質結晶獲得硫酸鈉及雜鹽等結晶采購污水處理設備原裝現貨增創效益 

1.3.3 蒸發結晶裝置

由表4數據對比《工業（GB/T6009—2014）可知，按照干基進行折算，熱法分質結晶得到的硫酸鈉純度為98.6%，優于《工業》（GB/T6009—2014）中Ⅱ類一等品標準（折合干基硫酸鈉質量分數為98.45%）。

由表5對比《工業》（GB/T6009—2014）可知，按照干基進行折算，冷凍法分質結晶得到的硫酸鈉純度為99.09%，優于（GB/T6009—2014）中Ⅱ類一等品標準〔（折合干基硫酸鈉質量分數為98.45%）。

2、結果與討論

通過中試及數據分析、討論，對目前新興幾種膜工藝組合（中壓RO、納濾、DTRO、ED）在上的應用進行驗證，獲得相關實驗數據。同時分別對熱法分質結晶與冷凍分質結晶的產品鹽純度進行比較，為后續及分鹽項目的設計提供依據。通過中試得到以下結論：

（1）中試工藝采用：MCR+一級RO+NF+DTRO/ED+蒸發結晶的工藝路線，技術可行、運行穩定，可以實現石化行業催化劑廢水的以及結晶鹽的資源化利用目標。

（2）MCR出水硬度能控制在100mg/L以下，優于傳統的混凝沉淀+多介質過濾+超濾的除硬效果。SiO2控制在20mg/L以下。

（3）ED和DTRO可用于高濃鹽水的濃縮減量，濃水側TDS的質量分數均能達到15%以上。

（4）Na2SO4采用熱法分質結晶工藝可滿足《工業》（GB/T6009—2014）標準中的Ⅱ類一等品標準要求。采用冷凍結晶工藝，可以滿足《工業》（GB/T6009—2014）標準中的Ⅱ類一等品標準要求及以上。在結晶鹽純度上，冷凍分質結晶優于熱法分質結晶，但在運行成本及投資成本上，熱法結晶優于冷凍結晶。

分兩部分進行：DTRO濃水通過泵提升至硫酸鈉蒸發分質結晶裝置，分別產生硫酸鈉、雜鹽；ED濃水進入氯化鈉蒸發結晶裝置，產生氯化鈉晶體及少量雜鹽。

1.4 各工藝段主要數據分析

1.4.1 預處理+膜濃縮工藝段平均數據分析

中試各工藝段廢水數據見表2。

用傳統的處理工

目前大部分廢水的企業，最后的結晶產物基本為雜鹽，而國家目前暫時定義此類雜鹽為危險廢物，而危險廢棄物的處理成本較高，達到3000~5000元/t。同時目本身的投資及運行成本也很高，對于廢水的企業來說，也是個不小的負擔。基于經濟性考慮，如何有效降低的運行成本及實現雜鹽的資源化是目前廢水目急需解決的問題。

某石化廠現有一股高鹽難處理催化廢水，為響應環保要求，需做到廢水，同時當地對危險廢棄物的處理能力有限，故要求針對該股廢水進行及分鹽中試研究。

1、中試方法

1.1 催化廢水水質分析

中試采用污水預處理單元的出水，主要為裂化催化劑廢水。裂化催化劑是石油加工領域中重要的催化劑之一，其生產過程涉及到高嶺土、氧化鋁、分子篩等固體，同時也使用硫酸銨、氯化銨等溶液。因此，催化劑廠排出的廢水中除含有可溶性離子外，還含有一定量的固形物，其主要成分是硅鋁膠體、分子篩、催化劑細粉等。根據中試水質檢測追蹤，進水水質見表1。

藝很難做到CODcr達標排放。針對抗生素廢水存在的問題，擬選用催化氧化處理工藝對該廢水進行深度處理，以滿足出水穩定、達標的要求。為驗證催化氧化處理工藝對抗生素廢水處理的效果及穩定性，特實施抗生素廢水的中試研究。

2、中試實驗分析

本實驗采用催化氧化工藝對某抗生素生產企業（生產單硫酸原料藥）經前處理（生化處理）后的廢水進行研究，實驗設備具體見圖1。通過實驗系統分析了催化氧化反應中的pH值、反應時間、氧化劑和催化劑的投加量等因素對CODcr的去除率、廢水脫色率的影響，廢水經催化氧化處理后出水水質（具體見圖2）達到《發酵類制藥工業水污染物排放標準》（GB21903-2008）表2中的排放標準，實現了工業化的連續生產運行，為抗生素生產企業解決了環境問題。

2.1 催化氧化機理

催化劑FeSO4和氧化劑H2O2在酸性條件下，生成具有較強氧化性能的羥基自由基，羥基自由基氧化分解廢水中難降解的有機物，將其分解成CO2和H2O，同時FeSO4被氧化成Fe3+，其具有一定的絮凝作用，Fe3+變成Fe(OH)3有一定的網捕作用，從而使CODcr和色度大幅度降低，最終廢水達標排放。