酸堿污水處理設備安裝指導

延長氣田969井區負責開發鄂爾多斯盆地中部天然氣，生產中產生部分甲醇污水，其來源包括：井口天然氣集氣過程中為防止水合物形成堵塞管線及儀表，在集氣站天然氣外輸前向輸氣管線中注入水合物抑制劑——甲醇，由于甲醇與水互溶，從而產生氣田甲醇污水；在天然氣處理廠采用低溫脫油脫水工藝，為防止水合物形成也需注入甲醇，進而形成甲醇污水。由于該氣田開采井多達數百口，每天的甲醇污水產生量較大，為了降低生產成本，需要對污水中甲醇進行回收再利用。為減少污染源排放，提高甲醇污水處理效率，氣田將各集氣站產生的甲醇污水統一送往969井區凈化廠進行集中處

根據延長969井區甲醇污水“四高一低"的特點，制定了以下水質預處理工藝：

（1）除油后首先投加NaOH調節pH值至7.5～8.5，可以達到的防腐、阻垢效果。

（2）在堿性條件下加入氧化劑將水中Fe2+氧化

由圖4可知，PAC溶液注入量由200L/d逐漸增加，甲醇污水透光率呈近似線性升高，直到PAC溶液注入量達到500L/d時透光率才開始隨PAC溶液注入量緩慢增長，此時透光率超過98%。上述規律說明，當PAC溶液注入量不足時難以充分絮凝沉淀出甲醇污水中細小微粒；據此，日處理原料污水120m3需消耗約0.5m3聚合氯化鋁溶液。

（3）雙氧水注入量。

在堿性條件下向渦流反應沉降罐加入氧化劑雙氧水可將污水中Fe2+氧化成Fe3+，后者在堿性條件下容易形成無機絮凝物實現沉降分離。將市售雙氧水（質量分數30%）稀釋配制為質量分數3%的水溶液，根據污水中Fe2+質量濃度調節雙氧水溶液的加入量，以便以方式將Fe2+氧化沉淀出來。提取甲醇污水試樣，通過實驗室試驗尋找雙氧水加量（圖5）。

成Fe3+，形成無機絮狀物，再加入合適的混凝劑后進入反應罐，反應45min。

（3）上述反應在渦流反應沉降罐中完成，反應罐上部清液作為進甲醇回收裝置的料液，底部污泥定期排至污泥干化池。

（4）作為料液的甲醇污水進甲醇回收裝置，經過粗過濾后再加入緩蝕阻垢劑，以防止工藝管路、設備腐蝕，并阻止CaCO3水垢形成。

2、工藝運行分析

目前該裝置的渦流反應沉降罐間歇式運行

云南華電巡檢司發電有限公司工業廢水包括化學預處理澄清池排污水、凝結水精處理系統樹脂再生廢水、過濾器反洗廢水、鍋爐清洗廢水、含油廢水、脫硫廢水、循環水排污廢水等。由于工業廢水的種類多，各類廢水的pH值、污染物種類、含量和排量各不相同，致使工業廢水的成分相當復雜，其主要污染物有：懸浮物、油、有機物、有毒物、酸堿和熱污染等，給廢水處理造成了相當大的困難。

近年來，隨著環保力度的加大，火力發電廠面臨著嚴峻的生存挑戰，工業廢水處理回收利用已是刻不容緩的重要任務。結合公司工業廢水實際，將沖灰廢水與其他酸性廢水中和，進行殺菌滅藻、曝氣和沉降等處理，使廢水pH、COD、濁度等指標達到灰場用水和綠化用水標準后，一部分作為灰庫用水循環使用，另一部分進入復用水池。

1、廢水回用研究重點

利用沖灰廢水中和工業廢水，反應原理：H++OH-=H2O，沖灰水的pH值約為12，樹脂再生廢水pH值約為3，脫硫廢水pH值約為6。使沖灰水分別進入工業廢水池中和樹脂再生廢水、和濃縮澄清池中和脫硫廢水，調節廢水pH值在6～9，在廢水池中經過曝氣、加次氯酸鈉降低有機物含量、澄清濃縮池混凝澄清等工序處理后，清水進入出水監督池，檢驗合格后分別用作沖灰水和復用水回收利用，大大減少廢水處理過程中酸、堿用量，為公司生產節約成本，創造效益。

2、廢水回用處理程序措施

2.1 工業廢水收集

酸堿污水處理設備安裝指導預處理澄清池排污水進入1號工業廢水池，水處理樹脂再生廢水可行一次中和，即再生陽樹脂的酸性水和再生陰樹脂的堿性水中和，再生廢水流入1號工業廢水池;凝結水精處理樹脂再生廢水，鍋爐化學清洗廢水、排污水流入2、3號工業廢水池，4號工業廢水池為調節池;脫硫廢水脫石膏后依次經三聯箱處理進入濃縮澄清池;沖灰廢水流入沖灰廢水池自然沉降。未處理的各廢水水質情況見表1。

，人工開啟渦流反應沉降罐入口原料水泵，液位達到（100m3）后停入口原料水泵，注入藥劑進行反應沉降45min，化驗分析原料水質量合格后送至原料水罐儲存，按照以上操作實際甲醇污水處理能力為120m3/d。

2.1 存在問題

（1）由于甲醇污水處理裝置的渦流反應沉降罐間歇式運行，開啟渦流反應沉降罐入口原料水泵，注入甲醇污水約20m3后停泵，注入藥劑反應沉降約1h。在該罐內經過反應、沉淀后，控制渦流反應沉降罐液位約20m3，預處理后的甲醇污

表5數據與表3中技改前數據進行對比發現，技改后沒增加水處理藥劑之前，污水處理水質不如技改前的效果好；但適當增加水處理劑加注量后，甲醇污水水質達到了技改前污水處理水質標準，并且實現了污水處理的連續操作，提高了生產效率。

甲醇污水經預處理后產生一定污泥殘渣，該殘渣由兩部分構成：水中懸浮物固體和加藥后化學反應形成的沉淀。經計量，技改前每天產生干污泥量3600kg，技改后每天產生干污泥量5400kg。污泥增加的主要原因是：甲醇污水連續處理后，每天水處理量增加，分離出的污泥量由此增加；其次，每天化學藥劑添加量比改造前有所增加也導致了污泥量加大，所以污泥殘渣定期外運處理。

2.5 運行成本分析

甲醇污水處理運行成本主要由藥劑和能耗兩部分成本構成。藥劑費包括NaOH、PAC、雙氧水三種藥品消耗費用（表6），其中括弧內數據為改造后藥劑加注量及其費用。甲醇污水處理能耗成本見表7。由表6、表7可知，技改前甲醇污水處理成本為47.68元/m3，技改后降至32.98元/m3，水處理效率有所提高。

水打入原料水罐儲存，每天多次重復這種操作，單次操作約2h，夜間裝置停運8h，故甲醇污水平均預處理量為6.7m3/h，無法滿足更多污水預處理需求。

（2）增加了人員工作量。由于渦流反應沉降罐間歇式運行，因此，每次為渦流反應沉降罐建立液位時需人工現場開啟原料水泵；當達到要求液位時停原料水泵，原料水泵為自吸泵，每次啟泵前需人工灌泵費時費力。

2.2 改造措施

2.2.1 渦流反應沉降罐技術改造

在渦流反應沉降罐進料管線前增加流量調節閥及相應流量計閥組，掌握污水進入渦流反應沉降罐的具體流量；然后，在渦流反應沉降罐后增加液位調節閥，控制渦流反應沉降罐液位，確保污水在渦流反應沉降罐內與注入藥劑達到足夠的反應時間；同時，處理合格的原料水通過渦流反應沉降罐液位調節閥持續性送至原料水灌，使渦流反應沉降罐實現連續性運行（圖2）。

理。利用甲醇與水的相對揮發度大，采用精餾工藝將兩者分離。但是，甲醇污水主要來自地層水，其成分復雜，具有高濁度、高礦化度、高腐蝕性、高含鐵量、低pH值“四高一低"的顯著特點，這給甲醇回收再利用工藝操作帶來一定的挑戰。因此，污水在進入甲醇回收裝置之前必須進行預處理后再實現精餾分離、提純回收甲醇。該凈化廠甲醇污水預處理裝置的設計處理能力為150m3/d，裝置的操作彈性為80%～120%。

1、工藝概況

1.1 流程簡述

從各集氣站運來的甲醇污水，卸入接收水罐內，含油污水經過初步分離，凝析油浮于水表面，被定期回收。收油后的甲醇污水經過泵提升進入渦流反應沉降罐，依次加入的藥劑在中心渦流反應區與污水混合反應，污水在該罐內經過反應、沉淀后，凈化水自沉降罐上部溢流進入原水罐，罐底污泥定期排往污泥池，存儲污泥并外運處理。污水返回接收罐進行再處理，原料水經過過濾送至甲醇污水回收裝置進行甲醇提餾，提餾出的甲醇作為本裝置產品回收后外運，達到回注標準的污水回注地層。甲醇污水處理工藝見圖1。