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摘要：泵產品零部件工作條件苛刻，其銹蝕問題是比較普遍的問題。本文介紹從生產加工工序到庫存存放期間，預防銹蝕產生的方法，從根源上杜絕產生銹斑導致產品零部件產生銹蝕而失效的可能性。

    一防銹的必要性

    泵是化工、石油等部門關鍵設備之一，它是一種將液體或者固、液懸浮混合物從低處升到高處或從低壓腔輸送到高壓腔的機械［1，2］。在工業生產中，泵所輸送的液體有時比較，如有強腐蝕性、高粘性、易燃易爆或有毒等,所以泵零件中和流體接觸部位采用耐腐蝕材料，同時也要防止材質為碳鋼或者鑄鐵的零部件產生腐蝕現象［3］。

    目前生產和存貯中常用的防銹處理有涂抹防銹油、噴漆、發藍等方法，其中涂抹防銹油和噴漆是簡單也是應用廣的方法，本文介紹這兩種方法使用時應注意的問題。

    二防銹油方法防銹

    1防銹前處理

    （1）機加面應采用擦洗、砂磨的方法去除鐵屑、銹蝕、油污、畫線用的白灰、龍膽紫及灰塵等雜物，去除過程不得影響產品的質量。

    （2）淋濕或浸濕的零部件必須在兩個小時內進行干燥處理（擦拭、晾曬、風吹）。

    2防銹油用法分類

    2.1序間防銹

    在精加工或精加工后各工序完成加工的零件，需要進行防銹處理。干燥環境下加工表面應在36小時內進行防銹處理；潮濕環境下（相對濕度大于60%）加工表面應在12小時內進防銹處理。操作方法如下：工件須經過30%的乳化切削液清洗或浸泡0.5~1分鐘，然后用該種切削液浸泡過的布塊擦拭干凈（工件表面沒有明顯的液體即可）。在相對濕度60~70%、溫度25~28℃的情況下，序間防銹期為3~4天；在干燥環境下防銹期可保持更長。

    2.2庫存防銹

    2.2.1操作方法

    后序沒有噴漆、發藍、焊接等要求的工件，在入庫前，要先檢查工件表面潔凈無銹，然后將表面涂滿防銹油，不得有遺漏。一般采用浸泡的方法，使工件表面形成足夠厚度的保護油膜；如工件體積過大也可采用表面涂抹的方法，但要保證涂抹均勻。

    2.2.2庫存期間要求

    （1）應每周對工件進行外觀檢查，夏季或者相對濕度大于60%的情況下，每兩天對工件進行一次檢查，如發現銹蝕情況，應及時修復和處理。

    （2）對于放置超過一個星期以上或灰塵較大的地方，防銹表面還應用紙、布或塑料等不能影響產品質量的物品進行覆蓋和遮擋。

    （3）如果工件庫存超過10個月，則需要將原來的舊防銹油用干凈無水的純棉布塊擦去，檢查合格后重新涂上防銹油，并做好時間記錄。

    三涂漆方法防銹

    涂漆應在清潔干燥的地方進行，環境溫度應不低于5℃，環境相對濕度≤RH70％，以確保涂漆質量；還應有嚴格的防火、防爆和防毒措施，以保證安全。

    1表面抹膩子

    將部件部錯縫和零件表面凸起的不光滑處修平。平整表面不涂膩子，但表面有凹坑時，允許用膩子填平。每道膩子厚度不超過0.5mm，膩子不能太厚，總厚度不超過2mm。后一道膩子干燥后，用120＃水磨砂紙蘸熱水或肥皂水打磨表面，再用清潔的軟布擦拭干凈。

    2涂底漆

    將底漆用稀釋劑稀釋且攪拌均勻，用濾網濾去漆皮、顆粒和雜質，經檢驗合格后涂底漆。同時油漆粘度、干燥時間、附著力等參數都應符合相關的規定。若底漆存在龜裂、漆膜脫落等現象，必須將龜裂及脫落部位清理掉，另行涂一層新的底漆。

    3表面涂面漆

    采用噴涂工藝時，噴槍噴射要與被噴制品保持300mm～500mm距離。為避免漆膜不勻和流掛，噴槍可采用重復噴射或交叉噴射的運行方法。對于噴涂過程中噴槍噴不到的位置可用潔凈的毛刷刷涂。對于容易造成漆膜薄的部位（例如棱角、端面焊縫等）可先刷涂一層，再噴涂，確保漆膜厚度均勻。面漆應涂兩遍，第二遍應在*遍干透后進行。涂層應均勻，不應有刷痕、收縮、起泡、桔皮、氣皺、流掛、針孔、浮色和滲色等缺陷。涂裝后應注意保護漆膜，使面層保持清潔，以防油污及劃傷。