石灰石-石膏濕法煙氣脫硫｜脫硫塔
石灰石-石膏濕法煙氣脫硫采用價廉易得的石灰石或石灰作脫硫吸收劑，石灰石經破碎磨細成粉狀與水混合攪拌成吸收漿液，當采用石灰為吸收劑時，石灰粉經消化處理后加水制成吸收劑漿液。在吸收塔內，吸收漿液與煙氣接觸混合，煙氣中的二氧化硫與漿液中的碳酸鈣以及鼓入的氧化空氣進行化學反應被脫除，*終反應產物為石膏。脫硫后的煙氣經除霧器除去帶出的細小液滴，經換熱器加熱升溫后排入煙囪。脫硫石膏漿經脫水裝置脫水后回收。由于吸收漿液循環利用，脫硫吸收劑的利用率*高。*初這一技術是為發電容量在100MW以上、要求脫硫效率較高的礦物燃料發電設備配套的，但近幾年來，這一脫硫工藝也在工業鍋爐和垃圾電站上得到了應用。
在濕法煙氣脫硫技術中，石灰石/石灰—石膏濕法煙氣脫流技術是*主要的技術，其*點是：
1.技術成熟，脫硫效率高，可達95%以上。
2.原料來源廣泛、易取得、價格*惠。
3.**化技術成熟，容量可大可小，應用范圍廣。
4.系統運行穩定，變負荷運行*性**
5.副產品可充分利用，是*好的建筑材料
6.只有少量的廢物排放，并且可實現無廢物排放
7.技術進步快。
石灰石/石灰—石膏濕法煙氣脫硫工藝，一般布置在鍋爐除塵器后尾部煙道，主要有：工藝系統、DCS控制系統、電氣系統三個分統
基本工藝過程
在石灰石一石膏濕法煙氣脫硫工藝中，俘獲二氧化硫（SO2）的基本工藝過程：煙氣進入吸收塔后，與吸收劑漿液接觸、進行物理、化學反應，*后產生固化二氧化硫的石膏副產品。基本工藝過程為：
（1） 氣態SO2與吸收漿液混合、溶解
（2） SO2進行反應生成亞硫根
（3） 亞硫根氧化生成硫酸根
（4） 硫酸根與吸收劑反應生成硫酸鹽
（5） 硫酸鹽從吸收劑中分離
用石灰石作吸收劑時，SO2在吸收塔中轉化，其反應簡式式如下：
CaCO3+2 SO2+H2O ←→Ca(HSO3)2+CO2
在此，含CaCO3的漿液被稱為洗滌懸浮液，它從吸收塔的上部噴入到煙氣中。在吸收塔中SO2被吸收，生成Ca(HSO3)2 ，并落入吸收塔漿池中。
當pH值基本上在5和6之間時， SO2去除率*高。因此，為了確保持續**地俘獲二氧化硫（SO2）**采取措施將PH值控制在5和6之間；
為了確保要將PH值控制在5和6之間和促使反應向有利于生成2H++ SO32- 的方向**，持續**地俘獲二氧化硫（SO2），**采取措施*少從上面方程式中去掉一項反應產物物、消耗氫離子H+，以保持ph值和反應物濃度梯度。為達到這個目的，在濕法脫硫技術**過程中采用：通過加入氧氣使硫酸氫氧化生成硫酸根，降低SO32-；通過加入吸收劑CACO3消耗氫離子H+，維持PH值在5-6之間，同時使硫酸根與吸收劑反應生成硫酸鈣，降低了溶液中硫酸根濃度。 通過鼓入的空氣使亞硫酸氫鈣在吸收塔漿池中氧化成石膏。
Ca(HSO3)2+O2+ CaCO3+3 H2O ←→2CaSO4.2H2O+CO2
石膏**是*終工藝階*，對于整個工業過程是非常**的，對*終產品的**產生決定性的影響。為生產可用的產品**對石膏的**過程進行有效的控制，使石膏**能夠生成大量易于分離和脫水的石膏顆粒。影響石膏的**的參數主要是溶液的相對過飽和度，晶體的增長還受到晶體生長的時間，機械力、PH值變化等的影響。攪拌懸浮液可以使晶粒大小的分布向顆粒較小的方向轉移。達到一定的相對過飽和度時，晶種生長速率突然迅速加快，因此產生許多新顆粒（均勻晶種）。通過PH值的變化來改變的氧化速率有可能直接影響石膏的相對過飽和度。
由于漿液循環使用，漿液中除石灰石外，還含有大量石膏。當石膏達到一定的過飽和度時（約130%）抽出一部分漿液送往石膏處理站，制成工業石膏。剩余漿液與新漿循環漿液混合，使加入的吸收劑充分被利用，并確保晶體的增長。石膏晶體的增長是*終產品處理比較簡單的先決條件。
同時從吸收塔漿池中抽出相當量的反應物并送到石膏處理站。這批物料流的組分和吸收塔漿池中懸浮液相同，但是為了使其與懸浮液區別開，稱為石膏漿液。在殘余水分小于10%重量的干石膏作為副產品從*后的工藝流程階*排出。
除了SO2外， Cl、F以*高的效率從煙氣中排出。除氯化物、佛化物外，一系列的不溶性組分例如氧化鐵，氧化鋁和硅酸鹽隨**脫水中產生的稀釋流有相當一部分作為廢水排放，以**那些不需要的雜質在吸收漿液中的濃度保持在正常范圍內。
綜上所述，脫硫效率控制主要是通過以下手*控制的 ：
1 控制吸收塔漿液的PH值（通過新石灰石漿液的加入）
2 增加煙氣在吸收塔內部的停留時間（增開循環漿泵）
3 控制石膏晶體（主要通過**漿液比重來實現）
