燒結磚隧道窯減少排放的措施從技術、工藝及管理兩方面分析。技術措施針對具體指標（顆粒物、SO2、NOx、氟化物）分項采取的不同措施分析：

1、降低顆粒物指標的措施

1）、脫硫除塵一體塔、雙堿法工藝顆粒物指標不達標，在此方面做工作效果不大，需要改進脫硫除塵工藝。

2）、減少粉塵的進入。要求對進入烘干室的坯體、窯車進行清掃，減少粉塵的進入。

建議采用比較成熟的、參考其它行業對煙氣除塵后進入干燥室，再進脫硫塔排放。即煙氣先除塵后濕法脫硫。

3）、脫硫塔循環水的干凈程度制約的顆粒物的降低。

要對石灰漿、產生的石膏沉淀物嚴格控制，加大沉淀池的容量和沉淀效果對降低顆粒物很有利，有條件的建一個大的沉淀池是***經濟的降低顆粒物的措施。

4）、正確應用循環液的pH值。當脫*循環漿液的進口pH≥9時會結垢，堵塞除霧器、泵和管道，造成煙氣中顆粒物超標。

特別注意：目前燒結磚行業脫硫除塵一體塔的顆粒物超標，關鍵在脫硫塔循環液的清潔程度和Ca+和Na+的產物在循環液的狀態，已不是傳統概念的“灰塵、粉塵"。

5）、正確應用除霧器清洗系統。嚴格按工藝設計開啟清洗系統，及時沖洗掉除塵器上的附著物和堿液，否則顆粒物濃度增加，另一方面結垢形成后很難清洗掉，也加速結垢。

2、降低SO2指標的措施

1）、采用低*煤，從***減少SO2進入隧道窯。

煙氣處理采用正規的脫硫除塵一體化、濕法、雙堿法工藝。只要燃料采用低硫煤（含硫量<1％）多數脫硫塔都能達到新標準。但采用高硫煤（含硫量>3％），無論噴淋層多少，SO2指標折算后大都不達標。

2）、采用2－5層噴淋層對脫*效果的影響差別不大。按現有模式，增加脫*層數是很難有效提高脫*效率的，應重點增加**、2層噴淋密度，提高前兩層的脫*效率。

3）、嚴格脫硫塔的液氣比[ 液氣比（L/G）：是指洗滌每立方米煙氣所用的洗滌液的量，單位是L/m3]（L/G）。克服行業目前采用大噴頭、大水沖洗的現象，重點解決氣、液均勻的問題提高脫*效率，不是水越大越好。

4）、正確應用循環液的pH值。經驗顯示：循環清水池為7.5～8.0左右。

再生池pH控制在9.0～10.0時，可使塔進口的硫酸鈣過飽和度降低到***接近1，大大降低了塔內結垢的可能性。

5）、過高的pH值與過低的pH值對脫*系統及設備都有很大的危害。

氫氧化鈉溶液溶解度與溫度關系。氫氧化鈉溶液的溶解度隨溶液溫度的升高而升高。通常系統在正常運行情況下，塔內溫度為50-80℃。氫氧化鈉溶液在常溫下的溶解度為53%，當溶液pH值在10以上時，氫氧化鈉濃度過高。在溫度降低處，很容易出現結晶析出。一方面造成了藥劑的浪費，另一方面也很容易對管道及設備造成堵塞和腐蝕。也是顆粒物超標的原因之一。而在過低的pH值環境下金屬腐蝕是驚人的。