ZG1Cr25Ni20Si2耐磨鑄件大口徑厚壁無縫管　　在模樣涂料配制中加入某些抗增碳催化劑，如堿金屬鹽、石灰石粉進行配置，使模樣在澆注后涂料層中能分解出足夠量的CO、CO2氣體進行吸碳，從而防止鑄件滲碳;或在涂料中加入氧化劑，模樣熱分解后的C、H2氣體轉變為中性氣體，從而使熱分解后的C與H滲入鑄件內，造成增碳或氫脆現象的發生。鑄鋼的機械性能比鑄鐵高，但其鑄造性能卻比鑄鐵差。因為鑄鋼的熔點較高，鋼液易氧化、鋼水的流動性差、收縮大，其體收縮率為10～14%，線收縮為1.8～2.5%?！　¤T鋼中所看到的氧化物夾雜，絕大多數是三次脫氧產物。（一）包內沉淀脫氧機理脫氧反應即脫氧劑與（FeO）的化學反應；脫氧產物的形核、聚合長大、上浮和。整個都伴隨著熱力學和動力學作用。研究證明，采用強脫氧劑脫氧時，脫氧產物可迅速鋼液，如脫氧產物Al2O3雖為固態顆粒，但其速度很快。為防止鑄鋼件產生澆不足、冷隔、縮孔和縮松、裂紋及粘砂等缺陷，必須采取比鑄鐵復雜的工藝措施　　采用雨淋式澆注對低碳鋼鑄件進行澆注，將造成鑄件增碳、滲碳、積碳的工況和條件增大，使鑄件產生嚴重的缺陷而不宜使用。消失模鑄造*適用于生產鑄鋼件，采取有效的生產操作控制進行生產運行控制，并嚴格控制好鑄件的熔煉、配料計算和實際配料、選料、投料的操作質。。

ZG1Cr25Ni20Si2耐磨鑄件大口徑厚壁無縫管　　能被鋼液所潤。較為困難。感應爐內用硅脫氧時，氧的速度是較快的，硅加入后5~10min，氧含量便可降至值。包內用硅脫氧的速度與爐內基本相同。出鋼后由于鋼液溫度的，鋁的脫氧能力，這樣鋼液在包內時，鋼液中的氧含量仍能的下降。由于鋼液的流動性差，為防止鑄鋼件產生冷隔和澆不足，鑄鋼件的壁厚不能小于8mm;澆注的結構力求簡單、且截面尺寸比鑄鐵的大;采用干鑄型或熱鑄型;適當澆注溫度，一般為1520°～1600℃，因為澆注溫度高，鋼水的過熱度大、保持液態的時間長，流動性可。 　　進行模樣粘接結合時要保證模樣的粘接組合面光滑平整，盡量粘接用膠量，膠的熱分解產物量即了熱分解產物的含碳。選用含碳量低或無碳的粘接劑。即應采用負壓鑄造粘接膠進行模樣的組合粘接，而不使用含碳量高的低質普通膠進行粘接。

ZG1Cr25Ni20Si2耐磨鑄件大口徑厚壁無縫管　　在模樣中添加阻燃劑，從而模樣高溫時的裂解，使它不產生或少產生含碳的固態產物。如加入阻燃劑0.5%～3%氯化石蠟、三鹽、五溴二苯醚、三氧化二銻等。同時加入0.2%%～0.5%的二苯酰過氧化物、二月桂酰過氧化物等，以加速含阻燃劑的模樣轉變為氣體，從而鑄件澆注中的滲碳工況與條件發生。但是澆溫過高，會引起晶粒、熱裂、氣孔和粘砂等缺陷。因此一般小型、薄壁及形狀復雜的鑄件，其澆注溫度約為鋼的熔點溫度+150℃;大型、厚壁鑄件的澆注溫度比其熔點高出100℃左右　　二重所生產的鑄鋼件一般為厚大鑄鋼件，鑄件種類和材質繁多，結構復雜，要求高，采用堿酚醛樹脂砂工藝，生產為單件、小批量、手工操作，優選鋯英粉涂料，并對其工藝特性和操作使用工藝做了較的研究，以充分發揮涂料在鑄鋼件表面、鑄件清理工作量方面不可替代的作用。。

         ZG1Cr25Ni20Si2耐磨鑄件由于鑄鋼的收縮大大超過鑄鐵，為防止鑄件出現縮孔、縮松缺陷，在鑄造工藝上大都采用冒口和、冷鐵和補貼等措施，以實現順序凝固。　　尖晶石型爐襯材料，實際上并不是全部由尖晶石構成，而是以粒狀Al2O3或粒狀MgO材料為基礎，在其中配加相應的粉狀、或細粒狀尖晶石形成材料，使之均勻分布在顆粒耐火材料之間，燒結中在氧化鋁顆粒之間形成鎂鋁尖晶石網絡，起結合作用。

ZG1Cr25Ni20Si2耐磨鑄件此外，為防止鑄鋼件產生縮孔、縮松、氣孔和裂紋缺陷，應使其壁厚均勻、避免尖角和直角結構、在鑄型用型砂中加鋸末、在型芯中加焦炭、以及采用空心型芯和油砂芯等來砂型或型芯的退讓性和透氣性　　坩堝式爐襯都是將顆粒狀耐火材料打結、舂實，再經燒結制成的?！盁Y"是確保爐襯致密而具有相當強度的重要措施。“燒結"是在高溫下使粒/粉中顆粒的面上出現液相、逐漸形成連續的網絡，進而將顆粒連接成一個整體，并借助于擴散、傳質等機制使孔隙率到程度，終成為致密燒結體的。。

        ZG1Cr25Ni20Si2耐磨鑄件大口徑厚壁無縫管　　的辦法是：各鑄造廠都就自己原材料的實際狀況，通過試驗，求得的級配方案。試驗的很簡單：將不同粒度的材料按一定的配比混勻，在一定的壓力作用下使之緊實成形，然后測定其體積密。原材料供應條件改變時，也要經試驗考核粒度級配方案。鑄鋼的熔點高，相應的其澆注溫度也高。高溫下鋼水與鑄型材料相互作用，極易產生粘砂缺陷。　　氧是形成非金屬夾雜物的主要元素之一氧可與多種元素發生氧化反應，形成氧化物夾雜，這些夾雜若滯留于鋼中，將鑄鋼的性能。鋼液的擴散脫氧利用氧在鋼液中的擴散行為，使鋼液中的氧轉入渣中而達到鋼液含氧量的，稱為擴散脫氧。因此，應采用耐火度較高的人造石英砂做鑄型，并在鑄型表面刷由石英粉或鋯砂粉制得的涂料?！　〗浽囼灡容^，認為醇基鋯英粉涂料的密度應控制在2.0～2.3g/cm3；水基鋯英粉涂料的密度應控制在2.1～2.3g/cm3。（2）粘度涂料粘度體現了涂料分子及固體顆粒阻礙涂料相對流動的程度。一般使用Φ6mm粘度杯進行涂料的條件粘度（用時間s表示）檢測。為氣體來源、鋼水流動性及鑄型強度，大多鑄鋼件用干型或快干型來鑄造，如采用CO2硬化的水玻璃砂型。