吹塑機產量不穩定的原因及解決方法
閱讀：71發布時間：2022-8-15
中空吹塑機按其出料方式的不同可分為連續擠出吹塑和間歇擠出吹塑兩種成型方法。
今天，我們來聊一聊吹塑機產量不穩定的原因及解決方法。
吹塑機產量不穩定的原因主要是：型坯下降過程中的黏彈響應顯然受拉伸張力影響比受剪切應力的影響大。在型坯下降之前，當熔料還在機頭內時，熔料的響應主要是通過機頭人口處的塑性形變來控制。熔料在口模內產生部分應力松弛，余下的回復是離開口模后使型坯產生膨脹。增加口模平直部分的長度或者改變平直部分的形狀都會影響熔料的彈性回復，減小出口膨脹，提高型坯的平滑性。
塑料從進料口進入機筒內，沿著螺槽一邊旋轉一邊不斷地前進。塑料由螺桿向前輸送的同時，受到強烈的剪切和攪拌摩擦作用，剪切摩擦熱使料溫度不斷地升高，進一步地塑化熔融，逐漸形成連續的黏性流體。黏性流體在螺槽內黏附于機筒和螺桿，機筒固定而螺桿轉動，這一相對運動給予熔料以拖曳作用，沿著螺槽方向向機頭方向流動。由于多孔板、過濾網、機頭、口模等阻力件的作用，給予初始流動以阻力，這種阻力梯度引起熔料流體沿螺槽向后流動，適量的向后流動有利于熔料的均化和致密。
熔料沿垂直于螺紋方向的流動，此流動引起螺槽內的環向流動，熔料有一定的局部攪拌、塑化和熱交換作用，使溫度趨于均勻有利于混煉。熔料在機頭、口模等阻力件產生阻力的作用下，取道機筒和螺紋之間的縫隙內，向料斗方向流動。實際上，熔料流體在螺槽內的流動是以螺旋形的軌跡在螺槽內向前流動。螺槽內熔料流體的各點線速度大小和流動方向是不同的，所引起的各點狀態變化也是不相同的。經過擠壓系統的塑煉、混合均勻的熔料以一定的容量和壓力由機頭口模擠出形成型坯。
將擠出的型坯趁熱放人模具內，通人一定壓力的空氣進行吹脹，與模具型腔內表面緊密接觸，經冷卻定型后獲得容器。
吹塑機產量不穩定的解決方法：
使用計量加料器，控制進入擠出機的物料量。通過計量加料，控制擠出機的擠出量，使各臺擠出機的擠出量能與設定的比例保持一致；還能監控各臺擠出機的物料耗用比率，使各層物料達到準確的厚度比。
選擇在進料段有料筒開槽襯套的擠出機，料筒開槽使進料區產生很高的壓力，以穩定擠出機的運轉。將輸料管將擠出機與機頭連接，使各臺擠出機的熔體連續穩定地輸進機頭。
熔體的輸出需要有合適尺寸的流道，防止熔體的過度壓力下降和所產生的熔體溫度升高；熔體通道應一體化，防止出現滯留或停頓區域而使物料停留在死角，產生降解；輸料管的溫度應保持均勻一致。
以上所述就是吹塑機產量不穩定的原因及解決方法。
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