洗滌塔與精餾塔類似，由塔體，塔板，再沸器，冷凝器組成。由于洗滌塔是進行粗分離的設備，所以塔板數量一般較少，通常不會超過十級。 洗滌塔適用于含有少量粉塵的混合氣體分離，各組分不會發生反應，且產物應容易液化，粉塵等雜質(也可以稱之為高沸物)不易液化或凝固。當混合氣從洗滌塔中部通入洗滌塔，由于塔板間存在產物組分液體，產物組分氣體液化的同時蒸發部分，而雜質由于不能被液化或凝固，當通過有液體存在的塔板時將會被產物組分液體固定下來，產生洗滌作用，洗滌塔就是根據這一原理設計和制造的。

洗滌塔由塔體、塔板、再沸器和冷凝器組成。在使用過程中再沸器一般用蒸汽加熱，冷凝器用循環水導熱。在使用前應建立平衡，即通入較純的產物組分用蒸汽和冷凝水調節其蒸發量和回流量，使其能在塔板上積累一定厚度液體，當混合氣體組分通入時就能迅速起到洗滌作用。在使用過程中要控制好一個液位，兩個溫度和兩個壓差等幾個要點。即洗滌塔液位，氣體進口溫度，塔頂溫度，塔間壓差(洗滌塔進口壓力與塔頂壓力之差)，冷凝器壓差(塔頂與冷凝器出口壓力之差)。一般來說，氣體進口溫度越高越好，可以防止雜質凝固或液化不能進入洗滌塔，但是也不能太高，以防系統因溫度過高而不易控制。控制溫度的同時還需保證氣體流速，即進口的壓力不能太小，以便粉塵能進入洗滌塔。混合氣體通入洗滌塔后，部分氣體會冷凝成液體而留在塔釜，調節再沸器的溫度使液體向上蒸發，再調節冷凝器使液體回流至塔板，形成一個平衡。由于塔板上有一定厚度液體，所以洗滌塔塔間會有一定壓差，調節再沸器和冷凝器時應盡量使壓差保持恒定才能形成一個平衡。調節塔頂溫度時應防止溫度過高而使雜質汽化或升華為氣體而不能起洗滌作用，但冷凝溫度也不宜過低，防止產物液體在冷凝器積液影響使用。在注意以上要點的同時還需注意用再沸器調節洗滌塔的液位，為防止塔釜液中雜質濃度過高產生沉淀，應使其緩慢上漲。

1、由于高沸物在洗滌過程中被固定在洗滌塔塔釜中，所以使用一段時間后塔釜液的高沸物含量會升高，所以在使用一定時間后要對洗滌塔塔釜液進行置換，防止高沸物在塔釜沉積。

2、由于洗滌塔塔釜液中含有高沸物，容易堵塞液位計，所以一般采用部分回流液沖洗液位計的方式防止液位計堵塞。

煤氣化技術都用到這一單元操作。

豎管內置8個霧式噴頭梯形木格，延長水與煤氣的混合時間，有利于除焦、除塵、降溫。

煤氣加壓機為2臺，一開一備。功率為4KW.

煤氣雙豎管洗滌塔高5米左右，

煤氣雙豎管洗滌塔煤氣入口溫度為400~550℃

煤氣雙豎管洗滌塔煤氣出口溫度為60~100℃

煤氣處理量1600M3/h

煤氣加壓機進口控制閥直徑為:219㎜

煤氣調節閥、空氣調節閥直徑為:219㎜

煤氣洗滌水的主要污染物

煤氣站的污水主要來自煤氣發生爐的洗滌和冷卻過程，主要產生于豎管、洗滌塔和煤氣輸送管道的冷凝水，水中的污染物主要有懸浮物、顆粒物、酚類、油、膠體、氨、氮、硫化物等。經觀察使用褐煤和煙煤為氣化原料產生的污染物的污染程度要高于使用無煙煤和焦煤為氣化原料產生的污染物。現在兩段爐工藝減少了洗滌水用量，如果管理控制好污染程度要輕很多，如果配置廢水回收利用設備，和酚水蒸發系統等可做到無廢水排放。

煤氣洗滌水污染物及含量表(mg/L)

注:COD--化學需氧量;BOD5--五日生化需氧量。

煤氣洗滌水的處理方法

物理處理法，如:篩濾法、自然沉降法、自然上浮法、粒狀物質過濾等。

化學處理法，如:混凝沉降法、混凝上浮法等。

生物處理法，如:活性污泥法、生物過濾法等。

控制消耗法，如:封閉循環法、焚燒法、飽和塔法、換熱器法、制磚瓦和泥摻混法，鍋爐用煤加濕法等。

以上介紹的各種方法，在各地煤氣站內都有采用，運行成本和管理模式各不相同。通過以上處理，可以降低洗滌水中的油、懸浮物、酚的含量，達到減少污染達標排放的目的。

1、洗滌塔噴霧系統 1、PH控制裝置

2、填充層填充料 2、ORP控制裝置

3、水份去除器 3、藥品儲存槽

4、檢視窗、維修入孔 4、藥品液位控制裝置

5、溢流、排放及自動補充水口 5、循環水槽水位控制裝置

6、循環水泵浦

7、循環水濾網

8、壓力計

酸霧洗滌塔系統之風機組將收集到的廢氣吸入酸霧洗滌塔內，流經填充層段(氣/液接觸反應之介質)，讓廢氣與填充物表面流動的藥液(洗滌液)充分接觸，以吸附廢氣中所含的酸性或堿性污物。洗滌后，廢液收集至集水槽中，再排放至廢水系統處理。

1)水洗式廢氣處理系統，價格便宜、處理方法簡單;

2)直立式結構適用于經濟空間安裝;

3)適用于氣態及液態污染源;

4)處理單一污染源;

5)適用于中低風量;

1)各種有害氣體如H2S、SOX、NOX、HCI、NH3、CI2等氣體之處理;

2)垃圾中轉站或場、污水處理場之除臭裝置;

3)半導體光電業之制程排氣處理;

4)垃圾填埋場之滲出水貯留池廢氣處理;

5)焚化爐及工業爐等排放之廢氣處理。