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燒結作為鋼鐵生產重要工序，保證了高爐煉鐵爐內料柱的透氣性，能有效提高爐料含鐵品位，與此同時，燒結工序也向大氣中排放了大量的SO₂等污染物質，導致大氣環境不斷惡化，酸雨增加。為進一步降低大氣污染。

2019年4月28日由國家五部委聯合頒布的《關于推薦鋼鐵行業超低排放的意見》明確燒結機及球團焙燒煙氣顆粒物、SO₂、NOx排放濃度分別不高于10、35、50mg/m³，鋼廠燒結機煙氣脫硫脫銷除塵裝置面臨大面積提效改造。

燒結煙氣SO2的形成及特點：

根據數據統計，在鋼鐵冶煉過程中約48%的NOx和51-62%的SOx來自鐵礦燒結工藝，燒結煙氣已成為鋼鐵企業SO₂和NOx的產生來源。

鐵礦石中的硫多數為硫酸鹽、硫化物，固體燃料( 如煤粉) 帶入的硫則多為有機硫。燒結過程中，一些有機硫及90% 以上硫化物( FeS₂、CuS、PbS、CuFeS₂、ZnS 等) 在干燥預熱帶、燃燒帶分解后，很快氧化為SO₂被釋放; 由于分解需較高溫度及較長的時間，85%左右的硫酸鹽( MgSO₄、CaSO₄、BaSO₄等) 將在燃燒帶被分解釋放SO₂; 一些有機硫在干燥預熱帶以H2S、CS2的形式析出; 其余無機硫及有機硫被固定在燒結礦中。

燒結機SO₂濃度排放特點為機頭、機尾低，中后部高。SO₂濃度由鐵礦粉、燃料、生產負荷、添加物成分及熔劑等決定，一般在300～2000mg/m³，為滿足排放限值180mg/m³ 的要求，需要脫硫效率大于91%; 當排放量高于7000mg/m³ 以上，此時需要脫硫效率大于97.4%。

燒結煙氣量大，一般在1500～2500m³/t( 燒結礦) 。通常煙溫較高，在120-180 ℃左右，機尾處風箱煙溫較高，一般在350～400℃。煙氣含濕量大，且含有腐蝕性氣體，如SO₂、NOx、HCl、HF 等，一旦煙溫降低將產生強酸性冷凝液滴，造成嚴重的設備腐蝕。

燒結工藝本身具有不穩定性，燒結煙氣量、SO₂濃度、溫度均有劇烈升降，且頻繁波動，其中煙氣量一般為設計流量的0.5～1.5 倍。

燒結煙氣脫硫工藝種類很多，下圖為燒結煙氣集中高效脫硫脫硝的方法，該方法是將燒結機沿入料端至出料端方向的煙氣依次分為前段、前中段、中段、中尾段和尾段五部分煙氣，將前中段煙氣循環利用，使NOx集中排放到燒結機中段煙氣中，中段高NOx煙氣與中尾段煙氣經過換熱器換熱，與尾段高溫煙氣匯合使煙氣溫度大于250℃滿足SCR法脫硝要求。換熱后的燒結機中尾段高SOx煙氣進行脫硫。脫硫后的煙氣、脫硝后的煙氣與燒結機前段煙氣合并，經煙囪進行排放。

ZS-1042鋼廠燒結煙氣脫硫防腐涂料采用的無機-有機螯合高溫高壓合成成膜物質，溶液耐溫高，在高溫條件下穩定性能好，附著力強，柔韌性高。填料在加入之前都經過高溫煅燒后二次結晶，高溫煅燒后純度更高且相互之間在涂料組份里更能有效的發揮高溫下的穩定性，在酸堿腐蝕環境下各項性能穩定性相比一般防腐涂料提高3倍以上，而且涂料的整體組分各材料之間具有較好的協同效應。整體涂膜一定摩擦環境下仍具有較好的防腐效果。

1、濕法脫硫對設備容易造成腐蝕，其中雙堿法氣液比小，雙堿法是采用鈉基脫硫劑進行塔內脫硫，由于鈉基脫硫劑堿性強，吸收二氧化硫后反應產物溶解度大，不會造成過飽和結晶，造成結垢堵塞問題，相比較石膏法脫硫更適合采用ZS-1041/ZS-711/ZS-1033等涂層對塔體進行防腐。

 2、濕法脫硫工藝，噴淋區域和界面區域腐蝕和磨損較強，需加強涂層厚度，設計鋼廠燒結煙氣脫硫防腐涂料涂層厚度不低于0.8毫米。

 3、采用噴堿吸收塔脫硫設備防腐

德龍鋼鐵和天柱鋼鐵  選用防腐產品ZS-1041和ZS-1042,應用時間超2年，連續訂購2次。中冶京誠設計邯鄲某鋼廠堿噴塔，應用產品ZS-711,應用時間超2年，客戶滿意。

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