汽車清洗污水處理設備多少錢
使用這些化學處理液一定時間后，在鋼件涂裝前，必須對其進行處理溶液組成發生變化，影響產品質量，目前這些失效的溶液一般作為廢物處理，直接排入車間下水道，不僅浪費了化學品，而且增加了廢水的處理負荷，廢液應盡量回收利用。
(1)除油廢液的回收利用，除油劑中含有氫氧化鈉、磷酸鹽、碳酸鈉和表面活性劑，除油后溶液中常混有油脂等污染物，因此有pH、SS、BOD、COD和油等需要處理的懸浮物通過過濾器和超濾器除去油不斷地去除和補充成分 一定的活性成分，除油劑可以繼續使用。
(2)酸洗除銹劑廢液的處理，如果鋼材無銹，則不需要此工序，除銹劑的成分主要是鹽酸、硫酸、磷酸等酸，以及少量的緩蝕劑，表面活性劑等組分，以及溶解的金屬和其他污垢，因此，酸溶液中溶解的pH、SS和金屬是廢水處理的主要項目，酸洗除銹廢液的回收沒有經濟價值，用堿中和時，溶解在處理溶液中的大多數金屬形成氫氧化物。每種金屬在適當的pH范圍內析出。但表面活性劑乳化后的油或粉塵等懸浮液難以分離，通常采用混凝沉淀裝置和乳化分離裝置。
(3)磷化劑廢液的處理，磷化劑廢液中常含有磷酸、鋅等，氧化劑和其他添加劑等物質，除了部分膜反應所產生的鐵離子組分外，還有磷酸二氫鋅、磷酸鋅等懸浮物的沉淀。因此，廢液需要用pH值處理，SS和金屬離子。懸浮物通過過濾器去除，以取代失去的化學物質，這些化學物質可以在生產中使用。當你不得不報廢時，你可以用堿中和。隨著環保要求的不斷提高，汽車涂料的發展趨勢是高固形物，水和無機溶劑。
以西歐的環保要求為例，1992年，要求每涂層1平方米零件的有機溶劑排放總量不超過60克，1996年達到35克/平方米。1995年，歐洲汽車工業采用電泳底漆，噴涂水溶性底漆和水溶性底漆(不考慮自然色或金屬色)，噴涂有機溶劑高固含量雙組分聚氨酯涂料，恒沃遠達高可達60g/m2。若使用水性涂料，可目前，粉末涂料可達到35g/m2的水平。
在國內汽車涂料行業中，按底、中、面漆三種涂料的標準，每平方米涂裝面積內有機溶劑的揮發總量達到180g以上。汽車底漆用陰極電泳漆國外發展到第四代第五代，屬于低溫干燥型，無有機溶劑，無重金屬，無黃色陰極電泳漆。為降低成本，采用薄膜陰極電泳漆和中涂或面漆“濕觸濕”施工工藝。
國內引進陰極電泳漆，主要有第二代或第三代產品，干燥溫度高，含有大量有機溶劑(工作液含2%～9%)、鉛(干膜達1%);未推廣*的“濕觸濕”施工技術，清潔生產潛力巨大。
涂料的選擇必須根據汽車涂料的實際使用情況，從涂料質量上，環境保護和經濟考慮，隨著市場經濟的發展和汽車工業的發展，提高汽車涂裝技術水平，汽車涂料及其相應技術的性能要求見表1.2.3，汽車涂裝裝飾性和耐久性已成為汽車市場競爭的重要方面之一，因此汽車涂裝引起了廣泛的關注，涂裝技術和涂裝設備的引進，涂裝生產線的現代化建設，使我國涂料水平實現了升級換代，
主要*技術如下：
(1)采用預處理工藝與噴浸相結合，提高預處理效果;
(2)低溫/室溫預處理劑，節能;
(3) 采用非重金屬/非亞硝酸鹽磷化工藝，降低廢水處理成本，防止污染;
(4)電泳采用多級供電，超濾密閉清洗，節約能源，提高水基涂料利用率;
(5)高潔凈度空調噴涂施工涂裝車間提高產品質量;
(6)高速靜電旋杯噴涂介質涂層和表面涂層，提高介質涂層和面漆的利用率;
(7)油漆、密封膠、底膠采用集中配送輸送系統，保證產品質量;
(8) 采用П型烘干爐，節約能源。
(9)采用滑桿或后推桿輸送系統，提高生產效率;
(10)采用計算機監控管理，實現涂裝設備的自動化、智能化、計算機化。
推進清潔生產是實現經濟與環境協調發展的重要舉措。清潔生產是一項系統工程，涉及工藝流程、產品質量、原材料、能源消耗、用水、設備等多個方面，物流、環境危害、經濟效益等內容。積極推進清潔生產，努力實現經濟持續健康高速發展。
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