回轉窯煙氣余熱回收設備制造廠家基本介紹
文章通過分析導熱油爐工作原理，提出用回轉窯煙氣余熱利用，并設計出一套適合現在所有鋁電解炭素生產工藝的回轉窯煙氣余熱利用的使用方法，目的是節約資源能源，降低生產成本。
炭素是冶金行業*生產材料，炭素生產主要是以煤或石油焦為原料進行煅燒而成。炭素回轉窯出口煙溫很高，達1200℃以上。一般大型炭素回轉窯煙氣出口都設置有余熱蒸汽鍋爐回收高溫煙氣余熱，而炭素生產工藝用熱一般另外配置燃（重）油或燃（煤）氣鍋爐。隨著能源價格的不斷上漲，這種能源配置系統的缺點逐漸呈現，導致炭素工藝用熱設備使用維護成本增加，生產系統的綜合能源成本增加，企業產品成本
φ4*72m回轉窯煙氣余熱回收設備制造廠家性能特點
增加。
1 現有導熱油系統和回轉窯煙氣簡介
1.1 導熱油系統
炭素一廠配有2臺導熱油鍋爐，I系統2.5MW的燃重油導熱油鍋爐，常年運行，滿足成型工藝的熱需求，年耗重油約1400t/a；II系統2.0MW的燃煤氣導熱油鍋爐年運行時間約為重油爐的三分之二，滿足瀝青熔化和保溫用熱，消耗煤氣折算成重油約700t/a。根據年重油消耗量計算導熱油爐熱功率
（1400+700÷0.66）×1000×0.8÷300÷24×42000÷3600=3190kW
考慮系統管損8%，系統余量30%，則煙氣余熱導熱油爐熱功率為：3190×1.38=4402kW
1.2 回轉窯
云鋁炭素一廠擁有4臺炭素陽極回轉窯，一般情況下3臺運轉（1臺檢修備用），其規格為Φ2.2×45，設計生產能力6t/h，尾部設有一臺10t/h、壓力為2.45MPa、溫度390℃余熱鍋爐，生產為連續性。石油焦煅燒的實收率為75%左右，揮發份及粉塵燃燒釋放出的熱量較大。目前使用余熱產生的蒸汽35%用于廠內外供熱，65%用于發電，年發電量在3350萬度。單臺回轉窯煙氣量約為40000Nm3/h左右，沉灰室出口煙氣溫度為1200℃左右，經余熱鍋爐后，*終排入煙囪的溫度為200℃左右。
（1）根據鍋爐蒸發段參數計算回轉窯煙氣量：
鍋爐蒸發段平均煙溫：（734+318）÷2=526℃
12.1×1000×（2802.3-830.5）÷[（734-318）×1.43×0.98]=40925Nm3/h
（2）根據鍋爐給水加熱段參數計算回轉窯煙氣量：
鍋爐給水加熱段平均煙溫：（198+318）÷2=258℃
12.1×1000×（967-438）÷[（318-198）×1.38×0.98]=39441Nm3/h
取煅燒窯煙氣量為兩計算的平均值：（40925+39441）÷2=40183Nm3/h
（3）過熱器進口煙溫計算：
t=734+12.1×1000×（3220.5-2802.3）÷（40183×1.44×0.95）=826℃
2 回轉窯煙氣余熱利用設計
設計煙氣預熱加熱導熱油站擬建兩臺4402kW的余熱導熱油爐，一用一備，用一臺余熱爐替代原有兩臺燃油燃氣導熱油爐。余熱加熱導熱油爐入口煙道接自回轉窯沉灰室后室與原出口煙道平行，并安裝電動插板閥，煙氣余熱加熱導熱油爐出口煙氣經引風機引入原沉灰室出口煙，并順著原煙氣流向，并利用這部分煙氣熱量繼續產蒸汽。新建煙氣余熱加熱導熱油爐出口油溫通過引風機變頻進行調節。
2.1 余熱導熱油爐煙氣參數
煙氣余熱導熱油爐設計熱功率4402kW，設余熱爐初始取熱煙溫為950℃，余熱爐出口煙溫380℃，煙氣總量按蒸汽余熱鍋爐設計值32000Nm3/h，則：
余熱爐取煙量：
VF=1.05×4402×3600÷（950×1.507-380×1.405）=18534Nm3/h
余熱爐出口與原沉灰室出口煙氣混合后的煙溫：
tF=[（32000-18534）×950+18534×380]÷32000=619℃
新增的煙氣余熱導熱油鍋爐低溫導熱油供油管道連接到現有燃油（氣）導熱油站的導熱油主循環泵出口，新增的煙氣余熱導熱油站高溫導熱油出油管道連接到現有燃油導熱油鍋爐的出口。新增的供回油管道和現有供回油管道通過閥門連接，在現有燃油導熱油爐進出口增加閥門和旁通管道，以實現現有燃油導熱油爐和煙氣余熱導熱油爐相互備用的目的。當煙氣余熱導熱油爐工作時，關閉現有燃油加熱導熱油爐進出口的閥門和已建回油管道總閥門，通過新增的導熱油循環油泵和現有導熱油循環油泵向用戶供油
2.2 余熱導熱油控制系統
余熱鍋爐系統由PLC控制柜，引風機變頻柜，循環泵柜，熱工儀表等主要設備構成。
循環泵控制柜放在油泵控制室，依據指令啟停循環油泵和升液泵。PLC控制柜和引風機變頻柜放在鍛燒車間，依據主站指令控制引風機啟停、轉速、現場按鈕箱、注油泵、電動門，對導熱爐的進出口煙氣溫度、進出口煙氣負壓和導熱油進出口壓力、進出口溫度進行檢測。引風機的變頻調速對余熱爐出口油溫自動控制
調節。
PLC控制柜設成煅燒車間主控室，配置工控機操作臺、顯示器、UPS、PLC的CPU通信接口模塊、模擬量輸入輸出模塊、開關量輸入輸出模塊，引風機控制模塊、電動門控制模塊，采集導熱爐的進出口煙氣溫度、進出口煙氣負壓和導熱油進出口壓力、進出口溫度。控制引風機變頻器的輸出頻率及反饋的轉速和故障報警信號、電流信號，電動門的開啟關閉操作。每個設備的運行狀態、過載信號、啟停狀態、電動門開關狀態、壓力、溫度、報警信號等都能在主站操作監視。
引風機轉速調節信號由PLC控制器根據余熱爐出口油溫的高低自動調節，當油溫高于設定值時，引風機轉速降低，當油溫低于設定值時，轉速自動上升，通過調節PID參數，使系統達到快速性、穩定性相統一。引風機變頻柜同樣具有手動操作功能，當轉換開關打到手動時，有手動調節引風機轉速，方便用戶檢修和操作，同時如控制器出現故障亦可使用手動操作作為后備。
整套系統的控制?用自動和手動二種方式，當在機旁操作時，將手/自動開關轉換至手動，當試車完畢后，將手/自動開關轉換至自動狀態，操作人員在控制室對設備進行集中操作。
引風機變頻器根據設定導熱油出口溫度值與實際測量值比較，自動調節風機轉速，來控制導熱油溫度。
導熱油溫度高于設定值，通過變頻器減少引風機轉速，以減少煙氣的流入量。反之，如果導熱油溫度低于設定值，變頻器增加引風機轉速以增加煙氣的流入量。
計算機對每個流程都有檢測，當某個流程參數高于或低于工藝的正常值時，計算機發出報警信號，使操作人員依據工況調整工藝參數。
