成熟工藝，優化制造銷售的，轉爐污泥烘干機，轉爐污泥烘干設備，轉爐污泥干燥機，轉爐污泥干燥設備，轉爐污泥干化設備。

在冶金企業生產過程中，轉爐吹氧冶煉是煉鋼企業的必要環節，在轉爐吹煉過程中，吹入的氧氣與生鐵中的碳發生不*氧化反應，生成含CO的煙氣流，同時又有鐵及其他伴生金屬元素以煙氣的形式進入濕式煙氣除塵系統，洗滌污水所攜帶的煙塵經沉淀后以含水污泥的形式存在，呈黑色泥漿狀，堿性物含量高，主要成分為氧化鐵、石灰、二氧化硅等，這就是常說的轉爐污泥。轉爐煉鋼的粉塵產率為10-30KG/T，所以轉爐污泥的產率也很好。

轉爐污泥烘干機 概述:
空心槳葉式干燥機是一種以熱傳導為主的臥式攪拌型連續干燥設備。因攪拌葉片形似船槳，故稱槳葉干燥機，國外也稱槽型干燥機或攪拌干燥機。
因該設備干燥所需要的熱量依靠熱傳導間接加熱，因此干燥過程不需或只需少量氣體以帶走濕份。*地減少了被氣流帶走的這部分熱量損失，提高了熱量利用率，是一種節能型干燥設備。 

工作原理：

空心槳葉干燥機傳熱面有葉片、攪拌軸、壁面等幾部分，而且葉片的傳熱面積占很大一部分，所以設備結構緊湊，單位容積傳熱面積大。另外，攪拌、混合使物料劇烈翻動，從而獲得很高的傳熱系數，因此占地面積和空間都很小，節省了廠房基建費用。干燥過程氣體用量少，流速低，被氣體帶走的粉塵量少，所以干燥后氣體粉塵回收方便，回收設備體積小，可以節省設備投資。對于需要回收溶劑的干燥過程，可以大大提高溶劑濃度。由于槳葉結構特殊，物料在干燥過程中交替收到擠壓和松弛，強化了干燥。干燥室內物料的充滿率很高，可以達到80%-90%,物料的停留時間通過調節加料速度、攪拌軸轉速、物料充滿度等參數可調，從幾分鐘到幾小時內任意調節。另外，物料在干燥機內從加料口向出料口運動基本呈活塞運動，停留時間分布窄，因而產品含水率均勻。槳葉在攪拌軸上有一定的軸向角度，因此可以連續干燥物料。

技術及性能特點:

1. 可充分實現對污泥進行“減量化、穩定化、無害化和資源化”處理；終污泥顆粒可做肥料、燃料、 焚燒、建筑材料、生物燃料、填埋場覆土、土地利用等

2. 適合各類型污泥干化系統(包括含砂量大污泥)，使用壽命長；

3. 可將含水率 80%泥餅干燥成為含水 10%污泥顆粒.通過特殊污泥成型技術；污泥減容量為 1/4-1/5；污泥根據含固率不同采用不同泥餅鋪料模式。

4. 低溫全封閉干化工藝(采用風冷凝器散熱方式-FL 機型)，無尾氣排放，整個干化過程可 都在密閉環境條件下進行，不會有氣體排到外界環境中，不會造成二次環境污染；

5. 溫干化可充分避免污泥中不同類型的有機物揮發避免惡臭氣體的揮發(鏈狀烷烴類和芳香烴 類揮發的溫度在 100-300℃；環烷烴類揮發的溫度主要在 250-300℃；含氮化合物類、胺類、肟類 揮發的溫度主要在 200-300℃；醇類、醚類、脂肪酮類、酰胺類腈類等的揮發溫度均在 300℃以上。 另外，醛類和苯胺類的揮發溫度主要在 150℃，脂類的會發溫度在 150-250℃)。

6. 系統運行安全，無爆炸隱患，無需沖氮運行；污泥干化過程氧氣含量<12%;粉塵濃度<60g/m3;顆粒 溫度<110℃；< p="">

7. 傳送速度可采用變頻控制，污泥出料含水率可調(10-30%),滿足各類型工藝要求。

8. 采用*的干燥技術，可節能 40%以上；每 1kg.H20 消耗電量約 0.25~0.33kw.h; 可采用低谷 錯峰用電模式，可節能 60%以上；傳統污泥干化設備 1 kg.H20 需要消耗 1kw.h 能量，另外還要消耗 電量、冷卻水、藥劑等。

9. 干燥過程無任何污染物排放，干燥車間衛生條件好。

10. 設備占地面積小，安裝方便；每蒸發 1000kg 水設備占地面積約 5m2。

11. 單條干化線每日處理量可達 45 噸(80%含水率泥餅),含水率為 55%泥餅每日處理量可達 140 噸；可 適合污泥分散或集中處理模式；通過對泥餅干化處理實現減容減量，節約污泥運輸費用（根據路途 不同每噸污泥運輸成本約 100 元以上）且減少運輸途中對環境的污染。

12. 采用 PLC+觸摸屏控制系統，全自動運行，操作管理方便。可實現多臺機組集群控制或 CCMS 接入控 制；可遠程輸出及人機操作操作，進行遠程通訊監控及操作

13. 進料量變頻控制、成型控制、出料含固率控制(烘干時間控制)、鋪料控制、手動控制等

14. 不受外界環境溫度(冬季低溫)、濕度(夏季潮濕)影響，適合各地區使用要求;