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半自動加藥裝置使用型號

加式

將藥劑放在的容器內 , 用 50~60 ℃ 的溫水溶解成糊狀 , 再加水稀釋至一定濃度后過濾棄去雜質 , 然后按照鍋 爐給水量和規定的加藥量均勻地加λ鍋內。

1. 注水器加藥

用注水器向鍋爐注水時 , 同時將藥劑注入鍋爐 , 其裝置見圖 7-4 所示。操作方法如下 :

(1) 先開啟給水閥 6 和截止閥 4, 再開啟蒸汽閥 2, 向鍋爐給水。

(2) 開啟藥液控制閥 5, 稍關小給水閥 6 向鍋爐給水的同時也將藥液注人鍋內。

(3) 察藥液計量箱的液位計 , 當加藥結束時開大給水閥 6, 關閉藥液控制閥 5, 停止進藥。當給水上足時先關閉蒸汽 閥 2, 后關閉給水閥 6, 停止進水。

2. 水箱加藥

利用存水箱 , 將藥液投放在給水中置如圖 7-5 所示。 事先應測定存水箱容積大小，打開藥液控制閥 3 將藥液 按存水箱容水量滴人所需藥液，關閉閥 3, 然后將原水放入存水箱到一定液位，依靠水流將藥液混合均勻 , 在鍋爐給水的同時將藥液投入鍋內。

3. 壓力式加藥

上述兩種系統均為間斷加藥 , 給水量與進藥量的比例難以控制。為提高爐內水處理效果 , 采用壓力式加藥裝置進行連續加藥。壓力式加藥裝置的安裝位置應盡量 靠近鍋爐、利用管道系統造成的壓差 , 將藥液和給水按照一定比例連續加入鍋爐。

注意事項

1. 為了使藥性充分發揮 , 向爐內加藥要均勻 , 每班可分為二三次進行 , 避免一次性加藥 , 更不要在鍋爐污前 加藥。加藥裝置設在給水設備之前 , 以免承受給水設備 出口的壓力。但加藥裝置必須符合受壓部件的關要求。

2. 加藥后 , 要保持鍋水堿度在 10~2Ommol/L,pH 值在10~12 范圍內。

3. 凡是通過給水往鍋內加藥時 , 只能在元省煤器或者省 煤器出口給水的溫度不過 70~80℃時采用。對省煤器出口 溫度過 70~80℃ 的鍋爐 , 藥劑應直接加入鍋筒或省煤器出口的給水管道中 , 以防止水在省煤器中受熱后結垢。

4. 在初次加藥后 , 鍋爐升壓時 , 如果發現泡沫較多 , 可以通過少量污來減少 , 待正常供汽后 , 泡沫就會逐漸消失。

5. 鍋爐不要經常處于高水位 , 防止蒸汽帶水時夾帶藥液。

6. 嚴格執行污制度 , 堅持每個班都污，防止大量水渣沉積 , 生成二次水垢。污量的控制要掌握既又的原則 , 即在除掉鍋筒底部泥渣的前提下 , 盡量減少 污量 , 以免損失過多熱量。

7. 對舊水垢的鍋爐 , 在*次加藥前將舊水垢徹 底清除 , 或者在加藥后每月開爐檢查一次 , 把脫落的舊水垢掏凈 , 以免堵塞管道。以后再根據舊水垢脫落和鍋爐情 況 , 逐漸延長檢查間隔時間。

 常用藥劑配方

1. 純堿法

此法主要向鍋內投用純堿 (Na2C03),Na2C03 在一定壓 力下 , 雖然能分解成部分 NaOH, 但對于成分復雜的給水 , 此 法處理效果并不能令人滿意。

2. 純堿一栲膠法

由于純堿和栲膠的協同效率 , 要比單用純堿效果好。

3. 純堿一腐殖酸鈉法

此法又要比純堿一栲膠法效果好 , 主要是腐殖酸鈉的水處理效果要比栲膠*的緣故。

4." 三鈉一膠 " 法

" 三鈉一膠 " 法指的是碳酸鍋 , 氫氧化鍋、磷酸三鈉和栲 膠。此種方法在我鐵路系套的理論和使用方法 ,管理得好 , 防垢率可達 80 × 10-2 以上。

5." 四鈉 " 法

" 四鈉 " 法指的是碳酸鍋、氫氧化鍋、磷酸三鈉和腐殖酸 鍋 , 此法處理效果優于三鈉一膠法 , 對各種水質都良好的適應性。

6. 機聚磷酸鹽 , 機聚竣酸鹽和純堿法。

此法是近幾年才發展起來的阻垢劑配方 , 效果比較理想。

7. 機聚磷酸鹽、機聚起酸鹽、腐殖酸鈉和純堿法。此法也是近幾年才發展起來的新的阻垢劑配方 , 純堿不 但其本身具良好的防垢 , 而且還為機聚磷酸鹽和機聚竣酸鹽提供了阻垢條件 , 腐殖酸做是很好的泥垢調解劑 ,所以效果比上述配方就更為理想。

半自動加藥裝置使用型號

 加藥裝置的維護事項：

　　1、加藥裝置的管路應隨時保持暢通，定時不定時地對裝置各連接部位、過濾器、進料口、出料口等進行檢查，觀察這些部位是否沉積物質，如發現這些癥狀，應及時加以清理。

     2、要定期檢查計量泵進料口是否堵塞，對管線、過濾器定期清洗，以防堵塞。

　　3、定期檢查攪拌裝置，查看攪拌軸是否轉動靈活，葉輪是否扭曲變形，聯軸套是否松動，以免軸扭力過大，消耗攪拌功率，如損壞應及時更換。

　　4、要定期對安閥、壓力表及各管線閥門進行檢查，以免發生泄露事件。備用泵與使用泵應交替使用，避免啟用或停用同一臺泵。

　　加藥裝置顧名思義就是機械自動化加藥系統，于水處理、石油以及化工等行業，加藥裝置的操作流程很簡簡單，它既可以手動操作，也可以通過控制器來操作，但是在加藥裝置開始工作之前一定要做好相應的調試工作，這是必要的，以免產生不必要的麻煩！

　　1、檢查水源及電源是否接通。
 

　　2、將電控箱控制鈕設至“手動”檔，逐個檢查各設備是否完好，電機轉向是否正確(檢查進料電機轉向時應將進水管上的閥門打開)。
 

　　3、用手逐個上、下撥動箱體浮球，看是否能正常發出信號，然后檢測料斗內的物位報警器是否能正常工作
 

　　4、在料斗內投入干燥的PAM固體粉末(不小于5Kg)，并在進料口處放一個適宜的容器。
 

　　5、打開進水閥門，按下進料電機啟動按鈕，此時開始進料，一分鐘后，停止進料。
 

　　6、稱量容器內的聚合物質量，作好記錄。
 

　　7、重復上述5、6兩步，并且通過進料器預測所送粉末的平均重量。
 

　　8、重復上述三步，作好記錄，因進料率受到控制，而進料器的速度是已知的，因此可以描繪出進給率曲線，為以后的參考作準備。也可直接調節投粉量與進水量為一定值來制備溶液(如制備1000L/h的5‰的PAM溶液，可直接將投粉量調至5Kg/h，進水量1000L/h)。
 

　　9、停止進料器。
 

　　10、將電控箱內控制開關撥至“自動”檔。
 

　　11、當液位達到高位時，進料器應能自動停機，并同時停止進水，開啟計量泵(或打開貯液室放空球閥)，液位達到低位時，進料器應能自動開啟進料、進水。
 

　　12、將計量泵的沖程調至合適點，此時就可進入狀態。
 

　　加藥裝置是專門用來處理工業廢水的，使工業廢水處理完之后達到規定的放規準，從而不會對環境產生危害，目前，加藥裝置以其*的性得到了的。

加藥箱實地

PE加藥箱裝置根據所需藥劑濃度，在攪拌箱內配制，經攪拌器攪拌均勻后投入溶液箱、用計量泵(加藥泵)向投藥點或的系統中輸送所配制的溶液。成套加藥裝置具、安簡單、操作使用簡便等點。該裝置還可根據用戶不同工藝流程的要求，進行針對性的設計、配置必要的部件，實現功能適合(如自動遠程控制)、。

自動加藥設備

采用時間程序控制，此需儀表的，先根據系統的運轉需要設定自動加藥的周期、加藥量、加藥時間和加藥頻率。在以后的系統運轉過程中，到加藥周期，計量泵自動打開加藥，加到規定的時間計量泵關閉;到污周期，計量泵停止加藥，到規定的時間后，計量泵繼續開啟，補充污掉的藥劑，把系統的含藥量維持在正常的水平、加到規定的時間計量泵關閉。

加藥設備

加藥設備，采用傳感信號控制加藥泵的工作過程，此需用pH儀、電導儀等監測儀表及相應的傳感器。先根據系統的運轉需要設定控制參數(pH值或電導值)的限值，若系統在運轉過程中出現以下情況加藥裝置即開始工作:若pH值低于或高于設定的值。pH值偏低，說明酸性太強，系統腐蝕傾向;pH值偏高，說明堿性太強,系統結垢傾向。這時檢測儀器會將此信號反饋給控制系統，控制系統再輸出指令給的計量泵，令其打開加藥系統以調節pH值，待pH值恢復正常后，計量泵關閉。

若電導率高于設定值，說明系統含鹽量標，腐蝕結垢傾向。這時監測儀器會將此信號反饋給控制系統，控制系統再輸出指令給污電磁閥，令電磁閥打開水，待電導恢復正常后，電磁閥關閉。然后計量泵打開加藥，補充污損失掉的藥劑，把系統的含藥量維持在正常的水平，加到規定的時間計量泵關閉。

在電力、石油、化工、冶金工業、環境工程、水處理等領域中常需要將某種液體連續自動地注入到另一種液體中成為一種混合液，或者使加入的藥劑與液體中存在的某種組份發生化學反應，以達到預期的工藝要求。

為達到效果，在工況變化的情況下，對所加化學藥劑量自動跟蹤調節控制加藥速度，因此在這種裝置中，BJF型自動加藥設備、。主要由計量箱(藥劑貯罐)、計量泵(加藥泵)、系統、連接管路等組成。除部分加藥管路、取樣管路和加藥濃度檢測儀表外，這些設備一般都集中安裝在一個加藥間內，自動加藥裝置將計量箱、計量泵、系體化，即安裝在一個底座上。

完成設備購置、、組裝、調試、試，用戶只需將型自動加藥裝置安放在加藥間后，將計量泵出口與加藥管路、計量箱進出口與進水管等連接好，并將控制柜電源和檢測儀表信號送到控制柜就可以啟動、投入。這樣可以大大減少現場施工工作量，避免了中間環節繁多引出的差錯，效地工期和工程質量，減少用戶的麻煩和損失。

加藥裝置操作使用

　　1.加藥裝置啟動前準備工作做好后，接通電源，先啟動攪拌機，攪拌機須順時旋轉，攪拌均勻后再啟動計量泵。

　　2.停止工作時應行先停下攪拌機，再停計量泵。停計量泵時應關閉吸入管路閥門，關閉出管路閥門。在可能冰凍的情況下需停泵，應盡可能凈泵及管路內的液體，以免凍壞設備。

      3.停用設備應將泵內液體部出，拆洗零件，涂防銹漆。

三、加藥裝置保養

     1.應注意攪拌機運轉平穩，不應較大震動現象，如較大震動應及時除故障。

　　2.應注意計量泵壓力表，電源的表等儀表的指標狀態。如壓力增加要檢查原因，出管路是否堵塞或閥門沒開。電流增大至不正常時要檢查泵本身及電器設備否發生故障。

       3.各運動部件及軸承的溫升不應太高，潤滑油溫度不應過60℃。

　　4.減速機次加油運轉500小時，即應更換新油，以后在連續工作每半年更換一次，在使用過種中，應經常補充潤滑油。計量泵每周更換一次，二個月后每半年更換一次。

    　5.泵除一些零件需臨時更換外，運轉4000小時后應更換易損件，運轉8000-16000小時后應進行拆洗檢查。

　　加藥裝置在電力、石油、化工、冶金工業、環境工程、水處理、化工、印染等領域中常需要將某種液體連續自動地注入到另一種液體中成為一種混合液，或者使加入的藥劑與液體中存在的某種組分發生化學反應，以達到預期的工藝要求。而加藥裝置正好能滿足這一要求，這也是加藥裝置的用途。

污水處理加藥裝置選用及要求：

　　1.溶液泵、計量泵、容器等所設備都是在規范書的設計工況下達到較佳性能，同時能在一些非規準工況下正常。
　　2.在所的流量工況下可安，在各種非規準工況下沒過大的振動、噪音（距設備一米距離不得過85分貝）。
　　3.污水處理加藥裝置安裝在一個整體框架上。安裝在框架上的設備包括溶液箱、計量箱、計量泵、平臺扶梯和就地控制設備及所的管路、管件、電纜管或橋架、電纜、閥門等配件。
　　4.計量泵的出口裝壓力表，壓力表的入口隔離閥及脈沖減振器。壓力表的量程小高于泵的大出口壓力的25%。
　　5.每臺計量泵的出口將提供安放泄閥及返回到溶液箱的管道。回液管上應裝液體流動指示器。每臺計量泵入口管道上設不銹鋼管道過濾器。
　　6.手動調節計量泵的流量調節范圍均為0-99%。
　　污水處理加藥裝置注意事項：
　　1）各種藥劑必須分別存放，防止受潮。
　　2）加藥設備定期檢查，并定期出加藥罐中的雜物。
　　3）定期檢查攪拌調速器及磁力泵的潤滑情況，三個月進行一次檢修。

點

1. 鍋內水處理不需要復雜的設備 , 故投資小、成本低 ,。

2. 鍋內加藥處理法是基本的水處理方法 , 又是鍋外化學水處理的繼續和補充。經過鍋外水處理以后還可能殘余硬度 , 為了防止鍋爐結垢與腐蝕 , 仍加一定的水處理藥劑。

3. 鍋內水處理還不能完防止鍋爐結生水垢 , 別是生成的泥垢 , 在污不及時很容易結生二次水垢。

4. 鍋內加藥處理法對環境沒污染 , 它不像離子交換等 水處理法 , 處理掉天然水多少雜質 , 再生后還出多少雜質 , 而且還出大量剩余的再生劑和再生后產物。而鍋內加藥處 理方法是將水中的主要雜質變成不溶性的泥垢 , 對自然不會 造成污染。

5. 鍋內加藥純理法使用的配方需與給水水質匹配 , 給水硬度過高時 , 將形成大量水渣 , 加快傳熱面結垢速度。因而 一般不適用于水質。

反洗:工作一段時間后的設備，會在樹脂上部攔截很多由原水帶來的污物，把這些污物除去后，離子交換樹脂才能完曝露出來，再生的效果才能得到。反洗過程就是水從樹脂的底部洗入，從部流出，這樣可以把部攔截下來的污物沖走。這個過程一般需要5-15分鐘左右。

吸鹽(再生):即將鹽水注入樹脂罐體的過程，傳統設備是采用鹽泵將鹽水注入，自動的設備是采用的內置噴射器將鹽水吸入(只要進水一定的壓力即 可)。在實際工作過程中，鹽水以較慢的速度流過樹脂的再生效果比單純用鹽水浸泡樹脂的效果好，所以軟化水設備都是采用鹽水慢速流過樹脂的方法再生，這個過 程一般需要30分鐘左右，實際時間受用鹽量的影響。

慢沖洗(置換):在用鹽水流過樹脂以后，用原水以同樣的流速慢慢將樹脂中的鹽部沖洗干凈的過程叫慢沖洗，由于這個沖洗過程中仍大量的功能基團上的鈣鎂 離子被鈉離子交換，根據實際經驗，這個過程中是再生的主要過程，所以很多人將這個過程稱作置換。這個過程一般與吸鹽的時間相同，即30分鐘左右。

快沖洗:為了將殘留的鹽*沖洗干凈，要采用與實際工作接近的流速，用原水對樹脂進行沖洗，這個過程的后出水應為達標的軟水。一般情況下，快沖洗過程為5-15分鐘。

加藥裝置啟動前預備事項

溶液濃度的調整: 本機臺的設計可泡制以下濃度范圍內的高分子溶液,依照我們的經驗,濃度0.1%~0.5% 的高分子溶液為理想的濃度,此濃度可以使大多數的污泥凝聚。然而，本機臺的預設濃度為0.1%, 雖然我們已經知道所需的溶液量，為了能將加入到進料槽的藥粉數量固定，必須進以下的調整測量作業。

1. 先將藥粉的質量（重量）過磅，測定10 分鐘內的藥粉消耗量，再乘以6 倍，便可得到進料槽每小時的藥粉供給量。

2. 欲調整藥粉的供給量，可轉動變頻器的旋轉按扭調整。

3. 讀此時流量計的水位數值（L/h 或公斤/小時）。

4. 將藥粉消耗量克/小時（g/h ）除以水位數值（L/h 或公斤/小時），所得結果即為藥粉所泡制的溶液濃度。

5. 很顯然，為了達到正確的濃度比例，一般是在不同的泡制量下多做不同的添加量測試。此外，我們建議測試結果作成圖形，若將來變換工作條件時，此圖形可作為依據，不必重新作以上的計算。

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