晉中公路鐵路橋梁預應力壓漿料壓漿劑廠家

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1、建議配比

①壓漿劑：水泥=10:90。

②水：壓漿料（壓漿劑+水泥）=28:100

2、性能要求

采用壓漿劑配制的壓漿混合料漿液性能的技術要求詳見表1。

表1 后張法預應力孔道壓漿漿液性能技術要求

項目 性能要求 檢驗方法

水膠比（%） 0.26~0.28 《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》（GB/T 1346）

凝結時間（h） 初凝 ≥5

終凝 ≤24

流動度（s）（25℃） 初始流動度 10~17 JTG/T F50-2011附錄C3

30min流動度 10~20

60min流動度 10~25

泌水率（%） 24h自由泌水率 0 JTG/T F50-2011附錄**

3h鋼絲間泌水率 0 JTG/T F50-2011附錄C5

壓力泌水率（%） 0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m時） ≤2.0 JTG/T F50-2011附錄C6

0.36MPa（孔道垂直高度>1.8m時）

自由膨脹率（%） 3h 0~2 JTG/T F50-2011附錄**

24h 0~3

充盈度 合格 JTG/T F50-2011附錄C7

抗壓強度(MPa) 3d ≥20 《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》（GB/T 17671）

7d ≥40

28d ≥50

抗折強度（MPa） 3d ≥5

7d ≥6

28d ≥10

對鋼筋的銹蝕作用 無銹蝕 《混凝土外加劑》（GB 8076）

1、工藝流程

壓漿準備

漿液制備

漿液存貯

壓 漿

封 錨

圖1 后張法預應力孔道壓漿工藝流程

2、施工工序

（1）壓漿準備

①材料

A.在工地試驗室按壓漿劑使用說明書中的要求，將壓漿劑、水泥、水進行拌和試配。各種材料的稱量（均以質量計）應精確到±1% ；漿液的性能應滿足表1的要求后方可用于正式壓漿。

B.水泥應采用性能穩定、強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，水

泥的性能要求應符合《公路橋涵施工技術規范》（JTG/T F50-2011）的規定。

C.壓漿劑應與水泥具有良好的相容性，且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預應力有腐

蝕作用的成份。減水劑應采用**減水劑，且應滿足現行國家標準《混泥土外加劑》GB 8076中**減水劑一等品的要求，其減水率應不小于20%。

D.壓漿劑中礦物摻和料的品種宜為I級粉煤灰、磨細礦渣粉或硅灰。

E.水不應含有對預應力筋或水泥**的成分，每升水中不得含有500mg以上的氯化物、

氯離子或任何一種其他有機物，宜采用符合國家衛生標準的清潔飲用水。

F.膨脹劑宜采用鈣礬石系或復合型膨脹劑，不得采用以鋁粉為膨脹源的膨脹劑或總量0.75%以上的高堿膨脹劑。

G.壓漿材料中的氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%，比表面積應大于350m2/kg，

三氧化硫含量不應超過6.0%。

②孔道

對抽芯成型的孔道應沖洗干凈并使孔壁*濕潤；金屬和塑料管道必要時應沖洗附著于孔道內壁的**材料。對孔道內可能存在的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗；沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。

③設備

A.制漿機的制漿數量、質量、效率應滿足現場施工需要。

機械攪拌式制漿機：轉速應不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應與轉速相匹配，其葉片的線速度不宜小于10m/s，*線速度宜限制在20m/s以內，且應能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。

剪切泵式制漿機：轉速宜為1440r/min，且應能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。

B.用于臨時儲存漿液的儲漿罐亦應具有攪拌功能，且應設置網格尺寸不大于3mm的過濾網。

C.壓漿機應采用活塞式可連續作業的壓漿泵，其壓力表的小分度值不大于0.1MPa，*量程應使實際工作壓力在其25%~75%的量程范圍內。不得采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。

D.真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到0.10MPa的負壓力。

（2）漿液制備

①加水：向機倉內一次性加入預定的全部拌和用水量，然后開啟制漿機。

②添加壓漿料：依次緩慢、均勻地向機倉內加入全部壓漿劑、水泥或預混的壓漿劑與水泥的**，添加時間宜為5~6min。

③攪拌：均勻攪拌4~5min，當漿液均勻、無團粒、無離析時，可終止攪拌。

（3）漿液存儲

①排漿：開啟排漿閥，將制好的漿體排入儲漿灌中，也可以將老式制漿機作為儲漿罐用。

②動態儲漿：開啟攪拌器，將制好的漿體繼續攪拌，保持流動狀態。

（4）壓漿

①漿液壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿液從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿液流動度和攪拌罐中的流動度*時，方可開始壓入梁體孔道。

②壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從*點的壓漿孔壓入；對結構或構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一孔道的壓漿應連續進行，一次完成。壓漿應緩慢。均勻地進行，不得中斷，并應將所有*點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。

③漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min，且在使用前和壓注過程中應連續攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的漿液，不得通過額外加水增加其流動度。

④對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為0.5~0.7MPa；對超長孔道，*壓力不應超過1.0MPa；對豎向孔道，壓漿的壓力宜為0.3~0.4MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，應保持一個不小于0.5MPa的穩壓期，該穩壓期的保持時間宜為3~5min。

⑤采用真空輔助壓漿工藝時，在壓漿前應對孔道進行抽真空，真空度宜穩定在-0.06~-0.10MPa范圍內。真空度穩定后，應立即開啟孔道壓漿端的閥門，同時啟動壓漿泵進行連續壓漿。

⑥壓漿時，每一工作班應制作留取不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試樣，標準養護28d，進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為評定水泥漿質量的依據。

⑦壓漿過程中及壓漿后48h內，結構或構件混凝土的溫度及環境不得低于5℃，否則應采取保溫措施，并應按冬期施工的要求處理，漿體中可適量摻用引氣劑，但不得摻用防凍劑。當環境溫度高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。

⑧壓漿后應通過檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時進行補漿處理。

⑨孔道壓漿應填寫施工記錄。記錄應包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機初始流動度、漿液溫度、環境溫度、穩壓壓力及時間，采用真空輔助壓漿工藝**應包括真空度。

（4）封錨

①壓漿完成后，應及時對錨固端按設計要求進行封閉保護或防腐處理，需要封錨的錨具，應在壓漿完成后對梁端混凝土鑿毛并將其周圍沖洗干凈，設置鋼筋網澆注封錨混凝土。

②封錨應采用與結構或構件同強度的混凝土并應嚴格控制封錨后的梁體長度。

③長期外露的錨具，應采取防銹措施。

④壓漿后，應在漿液強度達到規定值后方可移運和吊裝。

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1、建議配比

①壓漿劑：水泥=10:90。

②水：壓漿料（壓漿劑+水泥）=28:100

2、性能要求

采用壓漿劑配制的壓漿混合料漿液性能的技術要求詳見表1。

表1 后張法預應力孔道壓漿漿液性能技術要求

項目 性能要求 檢驗方法

水膠比（%） 0.26~0.28 《水泥標準稠度用水量、凝結時間、安定性檢驗方法》（GB/T 1346）

凝結時間（h） 初凝 ≥5

終凝 ≤24

流動度（s）（25℃） 初始流動度 10~17 JTG/T F50-2011附錄C3

30min流動度 10~20

60min流動度 10~25

泌水率（%） 24h自由泌水率 0 JTG/T F50-2011附錄**

3h鋼絲間泌水率 0 JTG/T F50-2011附錄C5

壓力泌水率（%） 0.22MPa（孔道垂直高度≤1.8m時） ≤2.0 JTG/T F50-2011附錄C6

0.36MPa（孔道垂直高度>1.8m時）

自由膨脹率（%） 3h 0~2 JTG/T F50-2011附錄**

24h 0~3

充盈度 合格 JTG/T F50-2011附錄C7

抗壓強度(MPa) 3d ≥20 《水泥膠砂強度檢驗方法（ISO法）》（GB/T 17671）

7d ≥40

28d ≥50

抗折強度（MPa） 3d ≥5

7d ≥6

28d ≥10

對鋼筋的銹蝕作用 無銹蝕 《混凝土外加劑》（GB 8076）

1、工藝流程

壓漿準備

漿液制備

漿液存貯

壓 漿

封 錨

圖1 后張法預應力孔道壓漿工藝流程

2、施工工序

（1）壓漿準備

①材料

A.在工地試驗室按壓漿劑使用說明書中的要求，將壓漿劑、水泥、水進行拌和試配。各種材料的稱量（均以質量計）應精確到±1% ；漿液的性能應滿足表1的要求后方可用于正式壓漿。

B.水泥應采用性能穩定、強度等級不低于42.5的低堿硅酸鹽或低堿普通硅酸鹽水泥，水

泥的性能要求應符合《公路橋涵施工技術規范》（JTG/T F50-2011）的規定。

C.壓漿劑應與水泥具有良好的相容性，且不得含有氯鹽、亞硝酸鹽或其他對預應力有腐

蝕作用的成份。減水劑應采用**減水劑，且應滿足現行國家標準《混泥土外加劑》GB 8076中**減水劑一等品的要求，其減水率應不小于20%。

D.壓漿劑中礦物摻和料的品種宜為I級粉煤灰、磨細礦渣粉或硅灰。

E.水不應含有對預應力筋或水泥**的成分，每升水中不得含有500mg以上的氯化物、

氯離子或任何一種其他有機物，宜采用符合國家衛生標準的清潔飲用水。

F.膨脹劑宜采用鈣礬石系或復合型膨脹劑，不得采用以鋁粉為膨脹源的膨脹劑或總量0.75%以上的高堿膨脹劑。

G.壓漿材料中的氯離子含量不應超過膠凝材料總量的0.06%，比表面積應大于350m2/kg，

三氧化硫含量不應超過6.0%。

②孔道

對抽芯成型的孔道應沖洗干凈并使孔壁*濕潤；金屬和塑料管道必要時應沖洗附著于孔道內壁的**材料。對孔道內可能存在的油污等，可采用已知對預應力筋和管道無腐蝕作用的中性洗滌劑或皂液，用水稀釋后進行沖洗；沖洗后，應使用不含油的壓縮空氣將孔道內的所有積水吹出。

③設備

A.制漿機的制漿數量、質量、效率應滿足現場施工需要。

機械攪拌式制漿機：轉速應不低于1000r/min，攪拌葉的形狀應與轉速相匹配，其葉片的線速度不宜小于10m/s，*線速度宜限制在20m/s以內，且應能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。

剪切泵式制漿機：轉速宜為1440r/min，且應能滿足在規定的時間內攪拌均勻的要求。

B.用于臨時儲存漿液的儲漿罐亦應具有攪拌功能，且應設置網格尺寸不大于3mm的過濾網。

C.壓漿機應采用活塞式可連續作業的壓漿泵，其壓力表的小分度值不大于0.1MPa，*量程應使實際工作壓力在其25%~75%的量程范圍內。不得采用風壓式壓漿泵進行孔道壓漿。

D.真空輔助壓漿工藝中采用的真空泵應能達到0.10MPa的負壓力。

（2）漿液制備

①加水：向機倉內一次性加入預定的全部拌和用水量，然后開啟制漿機。

②添加壓漿料：依次緩慢、均勻地向機倉內加入全部壓漿劑、水泥或預混的壓漿劑與水泥的**，添加時間宜為5~6min。

③攪拌：均勻攪拌4~5min，當漿液均勻、無團粒、無離析時，可終止攪拌。

（3）漿液存儲

①排漿：開啟排漿閥，將制好的漿體排入儲漿灌中，也可以將老式制漿機作為儲漿罐用。

②動態儲漿：開啟攪拌器，將制好的漿體繼續攪拌，保持流動狀態。

（4）壓漿

①漿液壓入梁體孔道之前，應首先開啟壓漿泵，使漿液從壓漿嘴排出少許，以排除壓漿管路中的空氣、水和稀漿。當排出的漿液流動度和攪拌罐中的流動度*時，方可開始壓入梁體孔道。

②壓漿時，對曲線孔道和豎向孔道應從*點的壓漿孔壓入；對結構或構件中以上下分層設置的孔道，應按先下層后上層的順序進行壓漿。同一孔道的壓漿應連續進行，一次完成。壓漿應緩慢。均勻地進行，不得中斷，并應將所有*點的排氣孔依次一一打開和關閉，使孔道內排氣通暢。

③漿液自拌制完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min，且在使用前和壓注過程中應連續攪拌，對因延遲使用所致流動度降低的漿液，不得通過額外加水增加其流動度。

④對水平或曲線孔道，壓漿的壓力宜為0.5~0.7MPa；對超長孔道，*壓力不應超過1.0MPa；對豎向孔道，壓漿的壓力宜為0.3~0.4MPa。壓漿的充盈度應達到孔道另一端飽滿且排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿為止，關閉出漿口后，應保持一個不小于0.5MPa的穩壓期，該穩壓期的保持時間宜為3~5min。

⑤采用真空輔助壓漿工藝時，在壓漿前應對孔道進行抽真空，真空度宜穩定在-0.06~-0.10MPa范圍內。真空度穩定后，應立即開啟孔道壓漿端的閥門，同時啟動壓漿泵進行連續壓漿。

⑥壓漿時，每一工作班應制作留取不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試樣，標準養護28d，進行抗壓強度和抗折強度試驗，作為評定水泥漿質量的依據。

⑦壓漿過程中及壓漿后48h內，結構或構件混凝土的溫度及環境不得低于5℃，否則應采取保溫措施，并應按冬期施工的要求處理，漿體中可適量摻用引氣劑，但不得摻用防凍劑。當環境溫度高于35℃時，壓漿宜在夜間進行。

⑧壓漿后應通過檢查孔抽查壓漿的密實情況，如有不實，應及時進行補漿處理。

⑨孔道壓漿應填寫施工記錄。記錄應包括：壓漿材料、配合比、壓漿日期、攪拌時間、出機初始流動度、漿液溫度、環境溫度、穩壓壓力及時間，采用真空輔助壓漿工藝**應包括真空度。

（4）封錨

①壓漿完成后，應及時對錨固端按設計要求進行封閉保護或防腐處理，需要封錨的錨具，應在壓漿完成后對梁端混凝土鑿毛并將其周圍沖洗干凈，設置鋼筋網澆注封錨混凝土。

②封錨應采用與結構或構件同強度的混凝土并應嚴格控制封錨后的梁體長度。

③長期外露的錨具，應采取防銹措施。

④壓漿后，應在漿液強度達到規定值后方可移運和吊裝。

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