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技術(shù)文章

電爐除塵系統(tǒng)升級(jí)改造節(jié)能減排

閱讀:67發(fā)布時(shí)間:2024-7-24

  一、現(xiàn)狀概述
 
  某鋼鐵有限公司煉鋼車間現(xiàn)有70t 電爐(1# 電爐)和90t 電爐(2# 電爐)各1 座,配有1 座90tLF 精煉爐(LF 精煉爐),設(shè)計(jì)年生產(chǎn)能力分別為50 萬(wàn)t 和80 萬(wàn)t。原除塵系統(tǒng)采用傳統(tǒng)的電爐第四孔水冷煙道加屋頂罩形式,電爐一次高溫?zé)煔饨?jīng)爐蓋第四孔排煙—水冷煙道—燃燒沉降室—水冷煙道—布袋除塵器—煙囪排放。
 
  近幾年,由于電爐生產(chǎn)工藝發(fā)生較大的變化,采用廢鋼加兌鐵水冶煉工藝,兌鐵水比例可達(dá)70%,供氧強(qiáng)度也隨著急劇加強(qiáng),供氧強(qiáng)度可達(dá)4800Nm3/h, 電爐產(chǎn)生的煙氣量急劇增大,原除塵系統(tǒng)的除塵能力難以滿足越來(lái)越高的環(huán)保要求;同時(shí)電爐高溫?zé)煔庵械拇罅匡@熱沒有回收利用,不僅造成能源浪費(fèi),而且原除塵系統(tǒng)運(yùn)行成本高。為進(jìn)一步提高電爐生產(chǎn)循環(huán)經(jīng)濟(jì)、節(jié)能減排和降低生產(chǎn)成本,決定對(duì)現(xiàn)有電爐除塵系統(tǒng)進(jìn)行改造。
 
  二、改造方案
 
  (1)電爐除塵系統(tǒng)采用電爐第四孔排煙(一次除塵)+密閉罩及屋頂罩(二次除塵)的總體結(jié)構(gòu)形式,四孔排煙(一次除塵)設(shè)置余熱回收系統(tǒng)。
 
  (2)電爐一次除塵采用獨(dú)立除塵系統(tǒng):電爐第四孔排煙—水冷煙道—燃燒沉降室—余熱回收裝置—布袋除塵器—煙囪排放,除塵器利舊改造,改造后除塵器處理風(fēng)量為244000 Nm3/h。
 
  (3)電爐二次除塵采用密閉罩+屋頂罩捕集煙氣—布袋除塵器—煙囪排放;除塵器處理風(fēng)量設(shè)計(jì)為1200000 Nm3/h。
 
  (4)LF 精煉爐與1# 電爐二次除塵共用一套除塵系統(tǒng),精煉爐水冷爐蓋爐內(nèi)排出的煙氣與爐頂罩捕集的煙氣混合后經(jīng)煙氣管道并入1# 電爐二次除塵管道。除塵器利舊改造,改造后除塵器處理風(fēng)量由原來(lái)的690000 Nm3/h 增加為1200000 Nm3/h;2# 電爐二次除塵新增一套除塵器,除塵器處理風(fēng)量為1200000 Nm3/h。
 
  三、工藝設(shè)計(jì)
 
  3.1 電爐一次煙氣系統(tǒng)
 
  一次煙氣建設(shè)余熱回收系統(tǒng),工藝流程:電爐四孔煙氣→水冷煙道(兼做余熱鍋爐預(yù)熱器)→燃燒沉降室→絕熱管道→余熱鍋爐→布袋除塵器。
 
  電爐出口水冷煙道設(shè)置為移動(dòng)式,水冷煙道與爐口間隙范圍為50mm~300mm,可調(diào)節(jié)。燃燒沉降室位于電爐操作平臺(tái)下方,設(shè)計(jì)為耐熱混凝土結(jié)構(gòu),內(nèi)襯耐火磚。沉降室出口由絕熱管道連接進(jìn)入余熱鍋爐,一對(duì)一設(shè)2 臺(tái)15t/h熱管式余熱鍋爐回收煙氣余熱產(chǎn)生蒸汽,蒸汽參數(shù)設(shè)計(jì)為2.45MPa、250℃,蒸汽并入企業(yè)發(fā)電系統(tǒng)蒸汽管網(wǎng)。沉降室設(shè)有水冷清渣門,余熱鍋爐出口煙氣溫度設(shè)計(jì)為≤180℃。
 
  3.2 電爐密閉罩及屋頂排煙系統(tǒng)
 
  電爐冶煉期外溢煙氣及電爐加料期煙氣設(shè)置密閉罩加屋頂罩捕集。冶煉期煙氣設(shè)置電爐密閉罩捕集以以捕集效率以上。密閉罩為可開啟式消聲密閉罩,吸聲及隔熱材料為高溫硅酸鋁氈。密閉罩可開啟部分為前面板和頂板,開啟方向?yàn)橄騼蓚?cè)開啟。密閉罩關(guān)閉后,操作室內(nèi)通過(guò)觀察窗口可以觀察到爐內(nèi)冶煉情況。
 
  冶煉期密閉罩關(guān)閉,密閉罩除塵管道閥門開啟。加料期密閉罩開啟,屋頂罩除塵閥門開啟密閉罩除塵閥門關(guān)閉,四孔煙氣系統(tǒng)風(fēng)機(jī)連鎖降為低速運(yùn)行。密閉罩控制設(shè)置在電爐爐前控制室內(nèi)。
 
  3.3 風(fēng)量的確定
 
  電爐冶煉一般分為熔化期、氧化期及還原期,其中氧化期冶煉產(chǎn)生的煙氣量,含塵濃度和氧氣濃度。因此,電爐排煙除塵系統(tǒng)風(fēng)量按氧化期進(jìn)行設(shè)計(jì)。
 
  (1)電爐一次煙氣量
 
  一次煙氣是指為保持電爐內(nèi)微負(fù)壓而從電爐第四孔排出的煙氣。電爐煙塵的主要成分有CO、CO2、N2、FeO、Fe2O3、MgO、CaO、油脂燃燒物等。
 
  1#、2# 電爐按平均出鋼量為70t,兌鐵水比例按70%計(jì)算,考慮到移動(dòng)煙道密封不嚴(yán)、燃燒沉降室混風(fēng)及動(dòng)態(tài)密封處混入的野風(fēng),根據(jù)文獻(xiàn)〔1〕,并參考同類型電爐工程經(jīng)驗(yàn),一次煙氣量(沉降室出口處)的設(shè)計(jì)值取154000Nm3/h,煙氣溫度低于800℃。
 
  (2)LF 精煉爐煙氣量
 
  LF 精煉爐采用水冷爐蓋爐內(nèi)排煙及爐頂罩相結(jié)合的捕集煙氣方式,爐內(nèi)排煙量與爐蓋罩的結(jié)構(gòu)、排氣孔的尺寸大小有關(guān),煙氣量設(shè)計(jì)值取60000 Nm3/h,煙氣溫度為250℃左右;爐頂罩的煙氣量設(shè)計(jì)值取180000 Nm3/h,煙氣溫度為60℃左右。
 
  (3)電爐二次煙氣量
 
  電爐二次煙氣量按加料及兌鐵水時(shí)煙氣量設(shè)計(jì),1# 電爐二次煙氣量設(shè)計(jì)值取800000Nm3/h,煙氣溫度為60℃左右;2# 電爐二次煙氣量設(shè)計(jì)值取1000000 Nm3/h,煙氣溫度為60℃左右;
 
  3.4 除塵器設(shè)計(jì)參數(shù)
 
  (1)系統(tǒng)規(guī)模
 
  1#、2# 電爐一次除塵系統(tǒng)風(fēng)量設(shè)計(jì)為280000N m3/h,采用高壓變頻電機(jī)。1#、2# 電爐二次除塵系統(tǒng)風(fēng)量設(shè)計(jì)為1200000N m3/h,加料期風(fēng)量1200000Nm3/h,冶煉期風(fēng)量設(shè)計(jì)為750000Nm3/h,采用高壓變頻電機(jī)。LF 精煉爐除塵管道接入1# 電爐的二次除塵系統(tǒng)中。
 
  (2)改造后的布袋除塵器參數(shù)
 
  1#、2# 電爐一次煙塵布袋除塵器及1# 電爐二次除塵布袋除塵器采用利舊改造,2# 電爐二次除塵布袋除塵器為全新系統(tǒng),改造后的除塵器參數(shù)見表1。
 
  四、改造后的效果
 
  (1)電爐除塵系統(tǒng)改造實(shí)施后,預(yù)計(jì)電爐、精煉爐冶煉崗位的顆粒粉塵濃度<5.0mg/m3,符合標(biāo)準(zhǔn)低于10 mg/m3 的要求。
 
  (2)投入運(yùn)行后,電爐冶煉煙塵收集率可達(dá)以上,除塵出口顆粒物排放濃度小于20 mg/m3,滿足《煉鋼工業(yè)大氣污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》(GB28664-2012)排放要求。
 
  (3)采用熱管式余熱鍋爐回收煙氣余熱產(chǎn)生蒸汽,電爐噸鋼可回收2.45MPa、250℃的蒸汽130kg,可降低電爐工序能耗15.6kgce/t。
 
  (4)減少除塵系統(tǒng)冷卻水量,傳統(tǒng)水冷煙道冷卻水量為1500m3/h,損失量按5%計(jì)算,節(jié)約補(bǔ)充水75 m3/h;減少冷卻水循環(huán)泵電機(jī)容量約300kW,平均小時(shí)可節(jié)約電耗300 kWh。
 
  電爐除塵系統(tǒng)改造實(shí)施后,電爐冶煉煙塵收集率可達(dá)以上,作業(yè)環(huán)境顯著,滿足了環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)要求;同時(shí)采用熱管式余熱鍋爐回收煙氣余熱產(chǎn)生蒸汽, 電爐噸鋼可回收2.45MPa、250℃的蒸汽130kg,蒸汽并入企業(yè)發(fā)電系統(tǒng)蒸汽管網(wǎng),起到循環(huán)經(jīng)濟(jì)和能源循環(huán)利用的作用,也為企業(yè)產(chǎn)生良好的社會(huì)效益和經(jīng)濟(jì)效益。
 

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