煉鋼廠廢水處理設備生產工藝和廢水來源：

    煉鋼是將生鐵中含量較高的碳、硅、磷、錳等元素去除或降低到允許值之內的工藝過程。煉鋼方法一般為轉爐煉鋼，并以純氧頂吹轉爐煉鋼為主。電爐多煉一些特殊鋼，而平爐煉鋼是一種老工藝，實際上已被淘汰。轉爐生產出來的鋼水經過精煉爐精煉以后，需要將鋼水鑄造成不同類型、不同規格的鋼坯，連鑄工段就是將精煉后的鋼水連續鑄造成鋼坯的生產工序。由于連鑄工藝的實施，連鑄機廣泛的使用是鋼鐵工業的一次重大工藝改革，所以煉鋼廠包括了連鑄這一部分工藝過程。

    煉鋼廢水主要分為三類。

    （1）設備間接冷卻水這種廢水的水溫較高，水質不受到污染，采取冷卻降溫后可循環使用，不外排。但是必須控制好水質穩定，否則會對設備產生腐蝕或結垢阻塞現象。

    （2）設備和產品的直接冷卻廢水主要特征是含有大量的氧化鐵皮、石灰粉和少量潤滑油脂，經處理后方可循環利用或外排。

    （3）生產工藝過程廢水生產工藝過程廢水實際上就是指轉爐除塵廢水。

    煉鋼廢水的水量，由于其車間組成、煉鋼工藝、給水條件的不同而有所差異。一般廢水量用補水量來推算。

    煉鋼廠廢水處理設備廢水處理技術

    要解決轉爐除塵廢水的污染，一是懸浮物的去除，二是水質穩定問題，三是污泥的脫水與回收。

    懸浮物的去除：

    純氧頂吹轉爐除塵廢水中的懸浮物雜質均為無機化合物，采用自然沉淀的物理方法，雖然能使出水懸浮物含量達到150~200mg/L的水平，但循環利用效果不佳，必須采用強化沉淀的措施。一般在輻流式沉淀池或立式沉淀池前加混凝藥劑，或先通過磁凝聚器經磁化后進人沉淀池。理想的方法應使除塵廢水進入水力旋流器，利用重力分離的原理，將大顆粒（大于60um）的懸浮顆粒去掉，以減輕沉淀池的負荷。廢水中投加1mg/L的聚丙烯酰胺，即可使出水懸浮物含量達到100mg/L以下，效果非常顯著，可以保證正常的循環利用。由于轉爐除塵廢水中懸浮物的主要成分是鐵皮，采用磁凝聚器處理含鐵磁質微粒十分有效，氧化鐵微粒在流經磁場時產生磁感應，離開時具有剩磁，微粒在沉淀池中互相碰撞吸引凝聚成較大的絮體從而加速沉淀，并能改善污泥的脫水性能。