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滄州盛邦管道集團有限公司
主營產(chǎn)品： 鋼套鋼保溫管，鋼套鋼直埋保溫管，聚氨酯保溫管，預(yù)制直埋保溫管 |
聚氨酯發(fā)泡保溫管以及補償器安裝
2020-1-8 閱讀(906)
聚氨酯發(fā)泡保溫管以及補償器安裝
一、管道安裝
1、管道檢驗
進入現(xiàn)場的螺旋電焊鋼管、管件和接口材料，必須具有制造廠的產(chǎn)品合格證及性能檢測報告，并進行外觀檢查，檢測數(shù)據(jù)應(yīng)符合規(guī)范標準。破損和不合格產(chǎn)品嚴禁使用。
2、管道吊裝運輸
1）地埋保溫管采用大板車運輸，采用寬度不小于150mm的吊帶吊裝，裝卸時，應(yīng)輕起穩(wěn)放，防止磕碰，以防破壞保護層。
2）保溫管碼放在方木上并楔死，高度不超過2m。應(yīng)同規(guī)格放在一起，并標注規(guī)格數(shù)量，管端封堵，防止雜物進入，管頭苫布，防止保溫層浸水。
3）根據(jù)現(xiàn)場實際情況管道吊裝使用25T汽車吊，用尼龍吊帶和鋼絲繩吊鉤配合使用，逐根下管，部分地段需穿管進行管道就位。
3、管道組對
1）管子加工：根據(jù)需要長度進行切短加工。量準所需長度后用電鋸切割，校核長度后劃線用氧-乙炔焰切口，加工坡口，并用角向磨光機打磨干凈。
2）管道對口前先將管中的雜物清除干凈，停止工作時用堵板封口,以減少管道沖洗工作量。焊接前應(yīng)將管口的油污及其它雜物打磨干凈，露出金屬光澤方可對口。
3）對管采用鋼管橫擔(dān)和倒鏈，從每一個施工段的起點順序排列逐根安裝。組對后測量管道高程和中心線，逐根調(diào)整使每10m管道中心偏移量≯5mm，管中心高程偏差≯10mm，坐標偏差≯25mm。
4）管子連接時，不得用強力對口、加熱管子、加偏墊或分層墊等來消除接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。
5）管道對口時焊縫的要求：
a、直管段兩環(huán)焊縫間距不小于2m。
b、管道縱向焊縫應(yīng)錯開，間距不小于200mm。
聚氨酯發(fā)泡保溫管以及補償器安裝
二、管道接口
1、管道焊接
1)本工程管道材質(zhì)為螺旋縫電焊鋼管、無縫鋼管，焊接方式采用手工氬電聯(lián)接，焊條采用E43系列，焊機采用BX-500交流電焊機。
2）焊接要求
①正式焊接前，每個焊工應(yīng)做試件和焊接工藝試驗，試件合格后方可正式施焊。
②管道焊縫內(nèi)部質(zhì)量標準應(yīng)符合規(guī)定。每一道焊口，都在《現(xiàn)場施工記錄表》中按標志樁位進行記錄并存檔。
3）焊接準備及方法
①檢驗?zāi)覆暮秃附硬牧虾细褡C、檢驗報告。
②配備合格的焊接、技術(shù)、檢查和檢驗人員，配備能保證焊接質(zhì)量的設(shè)備、檢測工具。
③焊接時應(yīng)有防風(fēng)、雨措施，風(fēng)速大于8m/s無措施停止焊接。
④焊件組對時的定位焊應(yīng)符合下列要求：
a、所用焊條性能應(yīng)與焊接工藝要求一致。
b、焊工應(yīng)為該焊口的施焊焊工。
c、根部必須焊透。
d、對口質(zhì)量符合焊縫質(zhì)量標準，錯邊量應(yīng)符合要求。
e、在焊體縱向焊縫的端部（包括螺旋管焊縫），不得進行定位焊。
⑤焊件組對點焊完畢后，應(yīng)及時施焊，避免停留時間過長。焊條必須按規(guī)定進行烘干，并在使用中保持干燥。
三、閥門及法蘭安裝
1、閥門檢驗
1)、熱力管網(wǎng)工程所用的閥門，必須有制造廠的產(chǎn)品合格證和工程所在地閥門檢驗部門的檢驗合格證明；
2)、到場閥門應(yīng)按國家現(xiàn)行標準的規(guī)定進行逐個試壓；
3)、熱力管網(wǎng)主干線所用的閥門及與熱力管網(wǎng)主干線直接連通的閥門；支干線首端和熱力站入口處起關(guān)閉、保護作用的閥門應(yīng)逐個進行強度和嚴密性試驗，單獨存放，定位使用，并填寫閥門試驗記錄。
2、閥門安裝
1)、按設(shè)計規(guī)定校對型號，閥門外觀檢查應(yīng)無缺陷、開閉靈活；
2)、清除閥口的封閉物（或檔片）和其它雜物；
3)、閥門的開關(guān)手輪應(yīng)放在便于操作的位置。水平安裝的閘閥、截止閥、閥桿應(yīng)處于上半周范圍內(nèi)。閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下進行安裝；
4)、閥門的操作機構(gòu)和傳動裝置應(yīng)進行清洗檢查和調(diào)整，達到靈活、可靠、無卡澀現(xiàn)象，開關(guān)程度指示標志應(yīng)準確；
5)、集群安裝的閥門應(yīng)按整齊、美觀、便于操作的原則進行排列；
6)、不得用閥門手輪作為吊裝的承重點。
3、法蘭連接
1)、法蘭密封面及密封墊片應(yīng)進行外觀檢查，不得有影響密封性能的缺陷存在；
2)、法蘭端面應(yīng)保持平行，偏差應(yīng)不大于法蘭外徑的1.5％，
且不大于２mm。不得采用加偏墊、多層墊或強力擰緊法蘭一側(cè)螺栓
的方法，消除法蘭接口端面的縫隙；
3)、法蘭連接應(yīng)保持同軸，螺栓中心偏差不超過孔徑的５％并保證螺栓能自由穿入；
4)、墊片的材質(zhì)和涂料應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定，大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口拼接或迷宮形式的對接，不得直縫對接。墊片尺寸應(yīng)與法蘭密封面相等；
5)、嚴禁采用先加好墊片并擰緊法蘭螺栓，再焊接法蘭焊口的方法進行法蘭焊接；
6)、螺栓宜涂以二硫化鉬油脂或石墨機油加以保護；
7)、法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格的螺栓，安裝方向應(yīng)一致，緊固螺栓時應(yīng)對稱、均勻的進行、松緊適度。緊固后絲扣外露長度，應(yīng)不超過２～３倍螺距，需要用墊圈調(diào)整時，每個螺栓只能用一個墊圈。
四、補償器安裝及管道的冷緊
1、補償器安裝
1)、水平安裝時，垂直臂應(yīng)水平放置，平行臂應(yīng)與管道坡度相同；
2)、垂直安裝時，不得在彎管上開孔安裝放風(fēng)管和排水管；
3)、補償器處滑托的預(yù)偏移量應(yīng)符合設(shè)計圖紙的規(guī)定；
4)、補償器垂直臂長度偏差及平面歪扭偏差應(yīng)不超過±10mm；
5)、在管段兩端靠近固定支架處，應(yīng)按設(shè)計規(guī)定的拉伸量留出空隙，冷拉應(yīng)在兩端同時、均勻、對稱地進行，冷拉值的允許誤差為10mm。
6、內(nèi)套有焊縫的一端，在水平管道上應(yīng)迎介質(zhì)流向安裝，在垂直管道上應(yīng)將焊縫置于上部；
7)、安裝時，應(yīng)在補償器兩端加設(shè)臨時支撐裝置，在管道安裝固定后，再拆除臨時設(shè)施，并檢查是否有不均勻沉降。
2、自然補償管段的冷緊
1)、冷緊口位置應(yīng)留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；冷緊口位置應(yīng)留在有利焊接、操作的地方，冷緊長度應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；
2)、冷緊段兩端的固定支架應(yīng)安裝牢固，混凝土或填充灰漿已達到設(shè)計強度，管道與固定支座已固定連接；
3)、管段上的支、吊架已安裝完畢，冷緊口附近吊架的吊桿應(yīng)預(yù)留足夠的位移裕量。彈簧支架的彈簧，應(yīng)按設(shè)計位置預(yù)壓縮并臨時固定，不得使彈簧承擔(dān)管子荷重；
4)、管段上的其它焊口已全部焊完并經(jīng)檢驗合格；
5)、管段的傾斜方向及坡度符合設(shè)計規(guī)定；
6)、法蘭、儀表、閥門的螺栓均已擰緊；
7)、冷緊口焊接完畢并經(jīng)檢驗合格后，方可拆除冷緊卡具；
8)、管道冷緊應(yīng)填寫記錄。
五、管道試壓
管道安裝完畢后，接頭保溫前進行試壓實驗。管道打壓至設(shè)計要求，觀察10分鐘后如無壓力降、無泄漏為合格。
1、管道試壓前準備工作
1)、管道工程的施工質(zhì)量符合設(shè)計要求及本規(guī)范的有關(guān)規(guī)定；
2)、管道支、吊架已安裝調(diào)整完畢，固定支架的混凝土及填充物已達到設(shè)計強度；
3)、焊接質(zhì)量的外觀檢查和無損檢驗合格，焊縫及應(yīng)檢查的部位尚未涂漆和保溫；
4)、 試壓用的臨時加固裝置已安裝完畢，經(jīng)檢查確認安全可靠；
5)、試壓用的壓力表已校驗，精度不低于1.5級。表的滿刻度值應(yīng)達到試驗壓力的1.5倍，數(shù)量不少于２塊；
6)、試壓現(xiàn)場已清理完畢，對被試壓管道和設(shè)備的檢查不受影響；
7)、試壓方案已經(jīng)過審查并得到批準。
2、管道水壓試驗
1)、被試壓管道上的安全閥、爆破片已拆除，加盲板處有明顯的標記并作了記錄，閥門全開，填料密實；
2)、管道中的空氣已排凈；
3)、升壓應(yīng)緩慢、均勻；
4)、環(huán)境溫度低于５℃時，應(yīng)有防凍措施；
5)、試壓管道與運行中的管道已用堵板隔斷，試驗壓力所產(chǎn)生的推力不會影響運行管道的正常運行。
分段強度試驗：
1、管道內(nèi)的壓力升至1.5倍工作壓力后，在穩(wěn)壓的10min內(nèi)應(yīng)無滲漏；
2、管道內(nèi)的壓力降至工作壓力，用1kg重的小錘在焊縫周圍對焊縫逐個進行敲打檢查，在30min內(nèi)無滲漏且壓力降不超過0.2×98.1KPa即為合格。
3、管道總體試壓應(yīng)在管道、設(shè)備等均已安裝完畢，固定支架等承受推力的部位達到設(shè)計強度后進行，試驗壓力為工作壓力的1.25倍。總體試壓的管道長度應(yīng)考慮管段分段后的受壓條件確定，以1km左右為宜。管道內(nèi)的壓力升至試驗壓力并趨于穩(wěn)定后，應(yīng)詳細檢查管道、焊口、管件及設(shè)備等有無滲漏。
4、試壓過程中發(fā)現(xiàn)的滲漏部位應(yīng)做出明顯的標記并予以記錄，待泄壓后處理，不得帶壓進行修補。水壓試驗滲漏焊口的修補，應(yīng)按規(guī)范第五章的有關(guān)規(guī)定執(zhí)行。滲漏部位的缺陷消除后，應(yīng)重新試壓。
5、試壓合格后，應(yīng)拆除盲板，核對記錄，并填寫供熱管網(wǎng)水壓試驗記錄。
六、管道清洗
１、供熱管網(wǎng)的清洗應(yīng)在試壓合格后，用蒸汽或水進行。
２、條供熱管網(wǎng)的清洗方法和清洗裝置應(yīng)在擴初設(shè)計中考慮并體現(xiàn)于施工圖設(shè)計。清洗前，應(yīng)制定清洗實施方案，方案中應(yīng)包括清洗方法、程度、技術(shù)要求、操作的指揮和配合以及安全要求等內(nèi)容，并應(yīng)明確清洗的質(zhì)量標準。
３、清洗前，管網(wǎng)及清洗裝置應(yīng)符合下列要求：
1)應(yīng)將減壓器、疏水器、流量計和流量孔板、濾網(wǎng)、調(diào)節(jié)閥芯、止回閥芯及溫度計的插入管等拆下；
2)把不應(yīng)與管道同時清洗的設(shè)備、容器及儀表管等與需清洗的管道隔開；
3)支架的牢固程度能承受清洗時的沖擊力，必要時應(yīng)予以加固；
4)蒸汽吹洗用排汽管的管徑應(yīng)按設(shè)計或根據(jù)計算確定并能將臟物排出，管口的朝向、高度、傾角等應(yīng)慎重研究和計算，排汽管應(yīng)簡短，端部應(yīng)有牢固的支撐；
5)設(shè)備和容器應(yīng)有單獨的排水口，在清洗過程中管道中的臟物不得進入設(shè)備，設(shè)備中的臟物應(yīng)單獨排泄；
6)設(shè)計規(guī)定的清洗用裝置已安裝完畢并經(jīng)檢查合格。
