油泥處理

§ *部分   概述

 油田油泥，罐底油泥等各種油泥的處理是目前環保領域亟待解決的問題。傳統的水洗，填埋都會產生二次污染，達不到環保要求。我司應時代要求，依托幾十年從事廢棄物處理設備制造的豐富經驗，成功開發出第五代自動化連續式熱解設備，可以將油泥，化工污泥，殘渣等廢棄物通過熱解處理，獲取燃料油，同時將渣料碳化或者灰分化，達到無二次污染，保護環境，造福社會的目的。

§ 第二部分  *處理工藝及設備

（一）工藝選擇——連續自動化裂解工藝

  我們主要*連續自動化裂解工藝，可以實現不間斷地處理原料，做到“分分秒秒不停進料，時時刻刻自動排渣，日日夜夜連續出油”。

（二）*使用設備

  根據連續化的工藝，我們*使用的設備為“外旋內翻轉連續自動裂解系統”，即我司的第5代產品。該套系統屬于我們創新的系統，主要包括以下設備：連續進料器、連續旋轉裂解反應釜、連續排渣器、連續換熱器、連續干氣回收器、連續煙氣凈化排放器和連續自動除塵器等等（見圖2）。整個裂解蒸餾設備是一個*封閉運行的系統，自動化控制程度比較高，進料排渣不需要人工操作，均為機械自動執行，因此環境安全，干凈環保。

  第5代外旋內翻轉式連續煉油機基本結構：該設備一般是單個反應釜自成體系，反應釜體外旋轉，物料通過反應釜內部的導向裝置促使物料從一端高度分散地向另一端運行，從而完成整個操作。 

（三）第5代設備優點

  一是采用反應釜體外旋轉，釜體360度均衡受熱，設備沒有局部*的高溫現象，設備比較耐用。

  二是在反應釜內部設計了翻轉器，原料從進料到排出要翻轉4000多次，物料在反應釜內不停地被強制翻動高度分散，受熱均勻，裂解速度*提高。

 三是采用旋轉內翻連續設備受熱方式，原料沿反應釜內壁運行，直接和傳熱的表面接觸，即刻接受熱量，熱量交換快。

 四是生產規模可以調整。該設備可以將多個反應釜串聯式組合起來，實現大規格生產，可以根據客戶生產需要增加或減少反應釜的數量，從而調節生產規模。同時，作為單個反應釜外形尺寸較小，便于集裝箱裝箱運輸，便于現場組合。當然如果不想組合，單個反應釜照樣可以自行生產，而且可以形成很大的產量，例如，只要將反應釜的直徑達到3米，長度達到36米，反應釜的受熱面積就可以達到339平方米，按照40平方米每小時處理一噸原料換算，故每小時可以處理8.4噸，那么每晝夜可以處理203噸。

（四）第5代設備的創新安全措施

  1、配套創新“柔性密封防泄漏技術”，該技術關鍵在于發明了“柔性”密封方法與結構。以往的密封式剛性機械密封，或者是盤根密封，它們均會在設備不同心運動時出現縫隙而導致漏氣，使事故頻繁發生。柔性密封則相反，它依靠游動的軟性材料始終保持與傳動器自動彌合，*的阻止了油氣的泄露。

  2、配套創新“驅動器和絞龍分離式間接傳動技術，運行高度密封、無泄露。結構特點為動力高度固定且同心轉動、反應釜絞龍調心轉動，并通過聯軸器自動調節傳動，不會因為絞龍繞曲而導致油氣泄露，*解決了高溫反應釜絞龍與動力直接整軸連接后引起變形撓曲而造成嚴重漏氣的問題。

  3、配套創新“防爆膜與自動閥開啟閉合一體化安全器”。該設備基本結構

在于：將自動爆破膜與自動張開閉合閥一體組合，可以超壓自爆，爆破后自動閉合，確保設備運行安全。

  4、配套創新“堆積擠壓式密封技術”。使用此技術后可使進料、出渣更安全。基本結構是在絞龍設備中設置擠壓裝置，促使物料自我密實的堆積并推出，，確保物料無空隙無泄露，*的達到高度自動密封效果。

（五）第5代設備創新環保、節能措施

  1、配套創新 “渣料燒蝕灰分化設備”，無害化排放更環保。原料反應后殘存的渣料不同程度地含有少量油類物質和其它有機物，直接排放必定產生二次污染。本技術將反應釜裂解的渣料在特制的旋轉或者內旋轉爐內燒蝕，確保排出物不含油、不含有機物，特別是鉆屑、油泥、廢塑料、醫療固廢燒蝕后的灰分可以直接無害化返回到大自然。而燒蝕中產生的熱量返回到反應釜加熱爐中循環利用，使整個生產更加環保、節能。該設備是系統的一個模塊，由客戶根據需要選購，如果排渣要求不高，則不需要使用此設備。

  2、配套 “熱量循環利用技術”，有效利用余熱，環保更節能。 煙囪排出的煙氣溫度高達350℃，如果直接排放則十分浪費。本技術通過在裂解加溫系統中設置煙氣循環機，使一部分煙氣回收再次進入加溫爐與燃料混合加熱；另一部分煙氣則通過空氣預熱器將燃燒機入口的空氣加熱到100℃左右再進入爐膛（見圖12），通過此節能措施，可有效節能30%左右。

§ 第三部分   裂解設備生產線基本參數

 一、.有關理化參數和技術指標參考

§ 第四部分  裂解設備及工藝技術安全性評價

 鑒于本裝置設備的工作介質具有易燃易爆的性質，為確保安全生產，本裝置采取的安全技術措施如下：

 1、防止泄漏：

 設備采用全密閉結構，所有危險介質均運行在密閉系統內，反應釜等設備焊縫*進行無損檢測合格；設備出廠前進行氣密試驗檢查合格，確保所有法蘭連接、螺紋連接和焊縫等部位均無泄漏；現場安裝的管道等連接部位也要在投用前進行氣密試驗合格。

  2、防止超壓：

  在系統里設置防爆膜裝置，該膜必須設置在自動啟、閉閥后部，目的是一旦超壓，壓力自動沖開氣動閥接著沖開防爆膜，當壓力降低時又自動閉合；并且在防爆膜后面設置導流管，將壓力或者攜帶的物料引入接受桶（槽或管）以防傷及人員等。上述措施目的均是防止萬一由于操作失誤等原因引起釜內壓力異常上升時，通過安全閥、防爆膜（爆破膜）自動爆破泄壓，瞬間泄壓防止設備等受損，引起事故。

  3、防靜電：

  根據國標相關要求，設置防靜電裝置，可將設備本體累積的靜電及時導走，防止靜電引起爆炸；所有進入裝置的人員均應穿著防靜電工作服；建議客戶在裝置外圍設置防靜電接地柱，所有人員進入裝置區之前均要用手觸摸靜電靜電接地柱來消除人體靜電。

  4、隔絕氧氣：

  反應釜運行時，釜內維持微正壓，確保外界空氣無法進入釜內，避免引起爆炸。

  5、實時監控壓力和溫度：

  在反應釜等關鍵部位安裝壓力表和溫度計，由操作員定時進行點檢，可以實時觀測到設備內部的壓力和溫度，一旦發現異常可以及時采取降壓和降溫措施進行干預；為進一步提升對壓力和溫度監控效率，建議客戶安裝PLC（或DCS）自動控制系統，由系統自動不間斷地監控運行壓力和溫度，當檢測到壓力或溫度異常時會及時發出聲光報警，進一步上升時，可由程序自動發出指令進行停機和泄壓操作。

  6、可燃氣體檢測：

  裝置區應確保通風良好，以免意外泄漏的可燃氣體在裝置區積累濃度過高，防止達到爆炸極限；如具備條件，建議客戶在裝置區安裝可燃氣體檢測儀，可實時監測到裝置區周圍的可燃氣體濃度是否超標。

  7、機械、電氣防護：

  電機皮帶、減速機齒輪、鏈條等傳動部位安裝防護罩；機械設備在現場安裝時要有效接地，且接地電阻不能大于10Ω；電動機必須接零線（此部分需在現場安裝）；電氣開關均帶漏電保護和過熱保護功能；電機、開關等電氣設備均使用防爆類型。

  8、配備消防設施：

  用戶應根據消防相關法規的規定，在裝置區域配備滅火器、消防水槍等消防設施（此部分要求用戶現場配置）。

  9、備用電源、水源：

  裝置工作期間，如突然斷電或停水，設備有可能出現溫度和壓力異常上升的情況，建議用戶配備備用的電源和水源，即安裝雙電源和雙水源系統。

  10、勞動防護和管理：

  設備內部有危險介質時，周邊區域禁止出現火花或明火，工人作業時要使用防爆工具；工人需要穿戴合格的勞保用品；需要打開反應釜、容器或管道等部位時，要先將內部壓力泄放掉，并將介質置換干凈，經檢測合格后方可打開；如需對設備進行動火作業，必須對設備和管道實施切斷、隔離、置換、清洗、通風等安全技術措施，按程序做好工作單申請審批制度，逐步落實批準、監護、清理、驗收等安全管理措施。  

  特別注意：對部件動火或者焊接必須遠離設備50米距離。確實無法拆卸的工件或設備無法搬離時，必須將整個設備清洗干凈，不含任何油漬和易燃物、并且有充分的消防措施、勞動保護條件下方可進行。

 11、人員培訓：

  裝置投用前應以書面形式編寫完善的操作規程，對所有人員進行上崗前培訓，經考核合格后方可上崗。按程序做好工作單申請審批制度，逐步落實批準、監護、清理、驗收等安全管理措施。