1.XPS擠塑板生產(chǎn)過程
擠塑式聚苯乙烯XPS為聚苯乙烯顆粒與助劑混煉熔融后，與發(fā)泡劑混合，在模具處直接擠出成型的閉孔型有機保溫材料。和EPS相類似，XPS的成本構(gòu)成中，聚苯乙烯顆粒原料成本占比zui大。但由于其生產(chǎn)原理和EPS不同，EPS的降低成本措施并不*適用于XPS。
2.XPS擠塑板的特點
XPS制造過程中，聚苯乙烯顆粒從室溫升至200攝氏度，顆粒從固態(tài)變成液態(tài)，加入助劑后在螺桿中進行混煉推進。在模具處擠出時，壓力從原來的10MPA直接降低至室溫。聚苯乙烯溶液從液態(tài)重新轉(zhuǎn)化為固態(tài)，高壓液態(tài)發(fā)泡劑變?yōu)闅鈶B(tài)，從而在板材內(nèi)部產(chǎn)生蜂窩。
即XPS生產(chǎn)過程中同時存在液固轉(zhuǎn)化、液氣轉(zhuǎn)化、壓力溫度急劇下降的變化過程，且該過程為連續(xù)不斷擠出，壓力、溫度、螺桿推進量、材料流動系數(shù)、助劑添加量等參數(shù)的不配合均會嚴(yán)重干擾XPS板材的生產(chǎn)，嚴(yán)重情況下，會直接導(dǎo)致XPS板無法成形。
XPS擠塑板的造假技術(shù)，均須先克服前述技術(shù)難點，譬如說增加石英增重*不適用于XPS的生產(chǎn)。
XPS板生產(chǎn)設(shè)備高度復(fù)雜，一套生產(chǎn)線控制參數(shù)可達數(shù)百項
3.陳化時間對XPS的影響
EPS為水蒸氣發(fā)泡，在制造過程中，在其內(nèi)部會積蓄一部分的水蒸氣，在陳化過程中這些水蒸氣會緩慢釋放到空氣中，逐步降低EPS實際稱重。陳化42天后的EPS板重量損失可達5%以上。
XPS的發(fā)泡劑為CO2.F142b、丁烷等低密度材料。陳化過程中，XPS發(fā)泡過程中被伸拉的分子鏈逐步趨于穩(wěn)定，應(yīng)力得到釋放，zui終影響XPS的質(zhì)量穩(wěn)定。在實踐中，我們可以觀測到XPS陳化時間越長，板材的強度越高，并在90天左右趨于*穩(wěn)定。
陳化過程中，泡孔中積蓄的發(fā)泡劑與外界的空氣會進行緩慢的交換，XPS發(fā)泡劑密度與空氣相當(dāng)，陳化過程對XPS密度不造成影響。
4.XPS密度對質(zhì)量的影響
通過各種方式降低XPS板密度是國內(nèi)XPS工業(yè)的主要發(fā)展方向，全新料聚苯乙烯顆粒經(jīng)二次真空發(fā)泡技術(shù)，可將密度zui低降至22公斤每立方米左右。但實際上，國內(nèi)擠塑板的密度均在28-30公斤每立方米左右，這是因為國內(nèi)擠塑板產(chǎn)業(yè)基本上都采用回收料進行生產(chǎn)，回收料流動性低，發(fā)泡困難，發(fā)泡密度在30KG每立方米已經(jīng)為技術(shù)極限。
在原料等級，泡孔結(jié)構(gòu)的一致情況下，擠塑板的強度與密度大致成正比關(guān)系。35公斤級密度擠塑板抗壓強度較30公斤級擠塑板密度高出30%左右，而一些高抗壓的鐵路基材用板，密度均在45公斤每立方米之上，抗壓可達700KPA以上。
擠塑板的導(dǎo)熱系數(shù)與密度關(guān)系較為復(fù)雜，密度上升可以帶來導(dǎo)熱系數(shù)的下降，絕熱效果的提高。當(dāng)提高到一定的密度，擠塑板的導(dǎo)熱系數(shù)反而會有所上升。相關(guān)函數(shù)如下：
由圖可見，的擠塑板密度在36KG每立方米左右，其導(dǎo)熱系數(shù)zui低可達0.026W/m.k。由于36KG密度的擠塑板成本較普通30KG級擠塑板密度高20%左右，除綠羽、豪適等品牌擠塑板外，目前國內(nèi)市場主流密度仍為30KG每立方米。
