生產(chǎn)線路板的企業(yè)在對(duì)線路板進(jìn)行磨板、蝕刻、電鍍、孔金屬化、顯影、脫膜等的工序過(guò)程中會(huì)產(chǎn)生線路板廢水。線路板廢水主要包括以下幾種：
化學(xué)沉銅、蝕刻工序產(chǎn)生的絡(luò)合、螯合含銅廢水，此類廢水pH值在9～10，Cu2＋濃度可達(dá)100～200mg/l。
電鍍、磨板、刷板前清洗工序產(chǎn)生的大量酸性重金屬?gòu)U水（非絡(luò)合銅廢水），含退Sn/Pb廢水，pH值在3～4，Cu2＋小于100mg/l，Sn2＋小于10mg/l及微量的Pb2＋等重金屬。
干膜、脫膜、顯影、脫油墨、絲網(wǎng)清洗等工序產(chǎn)生較高濃度的有機(jī)油墨廢液,COD濃度一般在3000～4000mg/l。
針對(duì)線路板廢水的不同特點(diǎn)，在處理時(shí)必須對(duì)不同的廢水進(jìn)行分流，采取不同的方法進(jìn)行處理.
1.絡(luò)合含銅廢水（銅氨絡(luò)合廢水）
此類廢水中重金屬Cu2＋與氨形成了較穩(wěn)定的絡(luò)合物，采用一般的氫氧化物混凝反應(yīng)的方法不能形成氫氧化銅沉淀，必須先破壞絡(luò)合物結(jié)構(gòu)，再進(jìn)行混凝沉淀。一般采用硫化法進(jìn)行處理，硫化法是指用硫化物中的S2－與銅氨絡(luò)合離子中的Cu2＋生成CuS沉淀，使銅從廢水中分離，而過(guò)量的S2－用鐵鹽使其生產(chǎn)FeS沉淀去除。
處理工藝流程如下：
銅氨絡(luò)合廢水→調(diào)節(jié)池→破絡(luò)反應(yīng)池→混凝反應(yīng)池→斜管沉淀池→中間水池→過(guò)濾器→pH回調(diào)池→排放
反應(yīng)條件的控制要根據(jù)各廠水質(zhì)的不同在調(diào)試中確定。一般在加硫化物等破絡(luò)劑之前將pH值調(diào)到中性或偏堿性，防止硫化氫的生成，也有的將pH值調(diào)到略偏酸性。硫化物的投藥量根據(jù)廢水中銅氨絡(luò)離子的量來(lái)確定，一般投放過(guò)量的藥。在破絡(luò)池安裝ORP儀測(cè)定，當(dāng)電位達(dá)到－300mv（經(jīng)驗(yàn)值）認(rèn)為硫化物過(guò)量，反應(yīng)*。對(duì)過(guò)量的硫化物采用投加亞鐵鹽的方法去除，亞鐵的投加量根據(jù)調(diào)試確定，通過(guò)流量計(jì)定量加入。破絡(luò)池反應(yīng)時(shí)間為15～20分鐘，混凝反應(yīng)池反應(yīng)時(shí)間為15～20分鐘。
2.油墨廢水
脫膜和脫油墨的廢水由于水量較小，一般采用間歇處理，利用有機(jī)油墨在酸性條件下，從廢水中分離出來(lái)生產(chǎn)懸浮物的性質(zhì)而去除，經(jīng)過(guò)預(yù)處理后的油墨廢水，可混入綜合廢水中與其一起進(jìn)行后續(xù)處理，如水量大可單獨(dú)采用生化法進(jìn)行處理。
處理工藝流程如下：
有機(jī)油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池或進(jìn)行生化處理
當(dāng)廢水量少時(shí)，反應(yīng)池內(nèi)的油墨顆粒物在氣泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去；當(dāng)水量大時(shí)，可用板框壓濾機(jī)脫水，也可在撇渣后進(jìn)行生化處理，進(jìn)一步去除COD。
3.線路板綜合廢水
此類廢水主要包括含酸堿、Cu2＋、Sn2＋、Pb2＋等重金屬的綜合廢水，其處理方法與電鍍綜合廢水相同，采用氫氧化物混凝沉淀法處理。
4.多種線路板廢水綜合處理
當(dāng)一個(gè)線路板廠含有以上幾種線路板廢水時(shí)，應(yīng)將銅氨絡(luò)合廢水、油墨廢水、綜合重金屬?gòu)U水分流收集，油墨廢水進(jìn)行預(yù)處理后，混入綜合廢水中與其一起進(jìn)行后續(xù)處理，銅氨絡(luò)合廢水單獨(dú)處理后進(jìn)入綜合廢水處理系統(tǒng)。
5.處理工藝流程如下
銅氨絡(luò)合廢水→調(diào)節(jié)池→破絡(luò)反應(yīng)池→混凝反應(yīng)池→斜管沉淀池→中間水池
有機(jī)油墨廢水→酸化除渣池→排入綜合廢水池
綜合廢水→綜合廢水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中間池→過(guò)濾器→pH回調(diào)池→排放。
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