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河北闊海環保工程有限公司
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1）電爐煙氣 電爐煙氣在電爐的熔化期、出鋼和爐外精煉時產生。用氧吹煉時，煙氣Z大含塵質量濃度達10-20g/m3（標準）。冶煉高碳鋼時，每噸產品的煙塵量約為2-19kg，冶煉特殊鋼和不銹鋼時稍低一些。煙氣和煙塵發生量，隨著爐子的操作階段和裝入原料不同而有很大差異。煙氣溫度高達1200℃以上，并含有一氧化碳和氫氣等可燃氣體，加之煙塵粒度很細，所以，電爐煉鋼車間的除塵一向是比較困難的。
煙氣被籠罩在移動式大密閉爐罩內，含塵氣流受到引風機作用，首先由換熱器降溫，然后進入電爐布袋除塵器處理，凈化后的煙氣經引風機排空。收集到的粉塵積存在灰斗內另行處理。中頻爐除塵器主要特點
1.系統能連續運行。清灰、換袋均可在運行中完成，不需停機，也不需關閉引風機的進口風閥。 2.能有效抑制散排,使無組織排放得到較好的控制。 3.高效節能。以25～30噸電爐為例，通常需要500～700KW的風機，除塵設備的運行電耗成了用戶的巨大負擔；而本公司僅需280KW即能*要求，對某些特殊場合，還可常用變頻調節方式，節約更多的電能。 4.采用了移動式組合煙罩抽吸技術，從而具有以下優點： A.對電極的運動和更換不產生影響。普通吸風罩往往影響電極運動，或者為了不影響電極運動而缺乏有效的吸引力，造成系統捕集率低下。本方案則可有效的解決此類問題。電爐除塵器凈化系統工藝流程的設計考慮電設備冶煉工況，煙氣的捕集形式根據電爐生產的工藝布置可以設計為低位傘形罩或是密閉式移動罩形式，含塵氣體通過主煙氣管道引入脈沖布袋除塵器凈化，凈化后的潔凈氣體再通過一臺引風機送入排氣筒排入大氣。在改善環境的同時保證了正常冶工況，防止大氣污染起到良好的效果
電爐除塵器處理煙氣的特點
一是煙氣量和熱含量大，煙氣帶走的熱量約為輸入能量的百分之33；二是煙塵極細，小于1um的占百分之90左右，且煙塵容量較輕，僅為每立方200kg；三是煙塵的主要成分為FeO。
2、 煙氣凈化回收工藝
電爐除塵器的裝置系統為：將來自電爐的煙氣，在離心式主風機的抽吸作用下，煙氣電爐內引出，沿著煙道首*入一個二次燃燒室及預除塵器；把粗粒和火星分離開來，使其煙塵充分燃燒，燃燒后的煙氣進入一個熱交換器降低煙氣溫度，然后用風機送入袋式除塵器，粉塵滯留在濾袋外表面，凈化后的煙氣經除塵器頂部排入大氣，灰斗下的微粉由人工或機械入袋輸出。主要設備選型
1.電爐捕集罩： 為保證90%的煙氣捕集率，在電爐煙氣凈化系統中采用固定罩+移動式（半）密閉罩的捕集方式。采用移動式密閉罩具有捕集效率高、投資省的特點。 移動式（半）密閉罩主要由固定壁板和固定吸風嗽叭、活動加料操作門等組成。加料時活動門開啟，待料籃吊至爐頂上空時，大門逐漸關小，僅留出一條滿足料籃鋼絲繩活動的縫，能滿足生產的需要。加料完畢后活動門關閉。 移動罩由兩組減速傳動裝置和兩個滾輪組成一體，沿廠房屋架方向在導軌上直線運動。
2.LF精煉爐捕集罩： 精煉爐采用移動式側吸罩的捕集煙氣方式，對于20噸LF爐，其成份較為穩定，煙氣量較小，移動式側吸罩按進風面積和進風速度計算排煙量。
3.管道配置： 根據上述計算工況煙氣總量
。系統管道配置如下： （1）所有管道流速按18m/s及各自流經的煙氣流量計算管徑；
（2）管道每隔15米設置Φ600積灰清掃孔；
（3）管道每隔5米設加強圈；
（4）管道系統設置系統風量調節閥；
（5）管道按規范設置膨脹伸縮節； （
6） 管道的布置應有一定的角度。
4.煙氣冷卻混合器： 由于中小型鋼廠場地都比較狹窄，缺乏規劃，除塵器布置離電爐一般都比較近，而電爐生產溫度較高，有時，還可能發生沖火而燒毀濾袋和設備的情況發生， 為保證整個除塵器安全穩定的運行，系統設置煙氣冷卻混合器，一方面混合煙氣平衡壓力；另一方面在溫度高于濾袋使用溫度的時候快速冷卻降溫，以保證除塵器系統的安全運行。電爐除塵器具有壓縮空氣清灰、外濾式除塵、清灰效果好、過濾區全封閉、維護檢修反吹除塵器機外執行、操作方便等特點。
電爐除塵器采用分室停風脈沖噴吹清灰技術，克服了常規脈沖除塵器和分室的缺點，具有結構合理，除塵效率高，清灰效果好，運行可靠，排放濃度低，漏風率小，能耗少，鋼耗少，占地面積少，運行穩定可靠，經濟效益好等優點；布袋除塵器具有處理風量大，濾袋壽命長，維修工作量小，運行安全可靠的優勢。
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