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河北科翰環保科技有限公司
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一、GCT型噴淋霧化脫硫除塵器流程化學反應原理
GCT型噴淋霧化脫硫除塵的工作原理是含塵廢液的循環再生問題，可按用戶的脫硫要求及運行費用分為“鈉-鈣雙堿法"及“純堿單堿法"兩種方法。
1. 鈉-鈣雙堿法：鈉-鈣雙堿法是利用純堿脫硫，消石灰重生的方法減少純堿的使用，但向較純堿單堿法需增設一個重生池及一套重生池攪拌裝置;
2.純堿單堿法：純堿單堿法則較為簡單，在清水池內定時加入純
一、GCT型噴淋霧化脫硫除塵器流程化學反應原理
GCT型噴淋霧化脫硫除塵的工作原理是含塵廢液的循環再生問題，可按用戶的脫硫要求及運行費用分為“鈉-鈣雙堿法”及“純堿單堿法”兩種方法。
1. 鈉-鈣雙堿法：鈉-鈣雙堿法是利用純堿脫硫，消石灰重生的方法減少純堿的使用，但向較純堿單堿法需增設一個重生池及一套重生池攪拌裝置;
2.純堿單堿法：純堿單堿法則較為簡單，在清水池內定時加入純堿即可達到脫硫效果。
二、GCT型噴淋霧化脫硫除塵器流程介紹
CT型噴淋霧化脫硫除塵器一般適合使用多管旋風除塵器配置脫硫除塵器(預除塵，除去大部分粗顆粒粉塵，根據用戶條件或煙氣原始參數選擇可用可不用)來的煙氣經增壓風機加壓(在全壓有余量可不用)之后，進入文丘里噴淋霧化裝置的收縮管，氣流速度增大，至喉管時流速達到。
在喉管處加入的洗滌水被高速氣流沖擊，形成液滴并發生霧化，塵粒被潤濕。在塵粒之間以及液滴與塵粒間發生碰撞和凝聚。在擴散管，氣流速度銳減，便于形成較大的含塵霧粒。(當洗滌水中加有堿液時(PH值≥12)，堿液良好的霧化，當二氧化硫氣體通過時候，能夠很好的與堿液混合反應，達到脫硫的效果)。此后煙氣進入噴淋塔筒體，在噴淋塔內部上升階段(流速在1.5-2m/s)與吸收劑漿液噴霧形成較大氣液接觸界面，煙氣與液體霧粒逆流充份接觸，在霧粒降落過程中吸收SO2 并捕潤塵粒，濕潤的塵粒向下流入脫硫塔底部，從溢流孔排出進入沉淀池。
在筒體內上升的凈化后的氣體經過氣水分離器除霧脫水，完成整個除塵脫硫程序，之后通過筒體上部錐體部分引出。含塵廢液通過筒體底部溢流孔排入沉淀池，(溢流孔有水封設計防止漏氣，并設有清理孔便于進行筒體底部清理)經沉淀(除灰)并加堿(再生)后循環使用。
1. 鈉-鈣雙堿法 主要化學方程式如下
基本化學原理可分為脫硫過程和再生過程兩部分。
在塔內吸收SO2
Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2 (1)
Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 (2)
2NaOH+SO2=Na2SO3+H2O (3)
其中式(1)是啟動階段純堿溶液吸收SO2反應方程，式(2)是運行過程的主要反應式，式(3)是再生液PH較高時的主要反應式。
用消石灰再生
Ca(OH)2+Na2SO3+1/2H2O=2NaOH+CaSO3•1/2H2O
Ca(OH)2+2NaHSO3=Na2SO3+CaSO3•1/2H2O+3/2 H2O
在石灰漿液(石灰達到達飽和狀況)中，NaHSO3很快與Ca(OH)2 反應從而釋放出[Na+]，[SO32-]與[Ca2+]反應，反應生成的CaSO3以半水化合物形式沉淀下來從而使[Na+]得到再生。Na2CO3只是一種啟動堿，起動后實際上消耗的是石灰，理論上不消耗純堿(只是清渣時會帶也一些，被煙氣中氧氣氧化會有損失，因而有少量損耗)
再生的NaOH和Na2SO3等脫硫劑循環使用。
2. 純堿單堿法 主要化學方程式
Na2CO3+SO2=Na2SO3+CO2 (1)
Na2SO3+SO2+H2O=2NaHSO3 (2)
其中式(1)是啟動階段純堿溶液吸收SO2反應方程，式(2)是運行過程的主要反應式
三、GCT型噴淋霧化脫硫除塵器特點
與其它脫硫工藝相比，噴淋霧化脫硫工藝原則上有以下優點：
1)、 運用旋流射流技術、壓力霧化和文丘里管技術，設備阻力小
2)、 用鈉堿液脫硫，循環水基本上是[Na+]的水溶液，在循環過程中對水泵、管道、設備均無腐蝕與堵塞現象，便于設備運行與保養;
3)、 吸收劑的重生和脫硫渣的沉淀發生在塔外，這樣避免了塔內堵塞和磨損，提高了運行的可靠性，降低了操作費用;
4)、 鈉基吸收液吸收SO2速度快，故可用較小的液氣比1：1-2，達到較高的脫硫效率;
四、技術特點
我公司已經在多個項目上已經應用成熟的多管除塵+噴淋霧化脫硫工藝技術。較之其它脫硫工藝，該工藝具有以下優點：
1)、具有的性價比。該工藝技術與國內外其它脫硫技術相比脫硫效率達到75-90%，而且液氣比遠遠低于其它鈣法技術。具有工藝流程簡單，投資省、綜合運行成本低的特點。脫硫后的煙氣SO2排放可以在高濃度情況下*環保排放要求，并且煙氣含塵量進一步減少，可以實現花錢少、辦實事的目的;
2)、該工藝在燃煤鍋爐的除塵脫硫項目中運行效果非常好，這已從多個項目中得到了證實;
3)、技術成熟，運行可靠性高。該工藝技術煙氣脫硫裝置投入率為90%以上，系統主要設備很少發生故障，因此不會因脫硫設備故障影響正常生產系統的安全運行;
4)、對操作彈性大，對煤種變化的適應性強。該技術用堿液作為脫硫劑，工藝吸收效果好，吸收劑利用率高，可根據爐窯煤種變化，適當調節pH值、液氣比等因素，以保證設計脫硫率的實現;
5)、再生和沉淀分離在塔外，大大降低塔內和管道內的結垢機會;
6)、鈉堿循環利用，損耗少，運行成本低;
7)、正常操作下吸收過程無廢水排放;
8)、灰水易沉淀分離，可大大降低水池的投資;
9)、脫硫渣無毒，溶解度極小，無二次污染，可考慮綜合利用;
10)、鈉堿吸收劑反應活性高、吸收速度快，可降低液氣比，從而既可降低運行費用，又可減少水池、水泵和管道的投資;
11)、石灰作再生劑(實際消耗物)，運行成本低。
12)、可以用廢堿液作為脫硫劑，進一步降低成本。
13)、工藝簡單，比較適用于中小型工業鍋爐和爐窯配套使用。
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