隨著石油化工產業的快速發展,鎳鐵基耐蝕合金028憑借穩定的力學性能和良好的耐腐蝕性能的優勢已經在相關產業中得到廣泛地應用。無錫國勁合金有限公司自成立以來，一直致力于鎳基合金、高溫合金、精密合金的生產與銷售。我們產品廣泛用于石油、石化、核能工業、化學工業、海洋工業、機械制造、通訊、電子等制造領域，為這些領域在設備用材方提供相關產品和技術服務。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335

  油井管用鎳基耐蝕合金G-3的國內外研究現狀,并進一步研究了該合金在750℃*時效后的組織變化。結果表明,*時效后G-3合金晶內會析出第二相,從而降低合金的耐腐蝕性能。采用數值模擬技術對G-3合金管材的熱擠壓成形過程進行了模擬分析。結果表明,大擠壓力隨著擠壓速度的增加先升后降、隨著坯料預熱溫度的升高而逐漸降低;坯料大溫升隨著擠壓速度的增加而增加,隨著坯料預熱溫度的升高而降低。鎳基耐蝕合金被廣泛應用于苛刻環境下的工業領域。介紹了鎳基耐蝕合金的成分及分類,綜述了國內外各種耐蝕合金的發展歷程及研究現狀1.4529圓鋼現貨供應釬焊接頭的形成過程主要由4個階段構成，釬料的熔化及初生固溶體的生成過程、接頭中心硼、硅化合物及共晶固溶體的生成過程、初生固溶體中富硅固溶體的生成過程以及元素的擴散過程，其中前三個階段為傳統釬焊過程，第四個階段為擴散釬焊過程以GH4169高溫合金主要元素為基體，自行配置了Ni-Cr-Fe-Si-釬料，其中基體成分Ni、Cr、Fe三種元素質量比與GH4169高溫合金相同，降熔元素和Si的含量分別為2wt.%和4wt.%，強化元素N、Mo、Ti的含量分別為5.1wt.%、2.9wt.%和0.9wt.%分別以Ni2和自配釬料為中間層，利用掃描電鏡、能譜分析、X射線衍射分析等方法分析了接頭界面結構，研究了工藝參數對接頭界面結構及力學性能的影響規律，探討了瞬時液相連接GH4169高溫合金的連接機理，并對接頭進行了焊后熱處理，研究了后熱處理對接頭界面結構及力學性能的影響，簡要分析了后熱處理對接頭的影響機制同樣,GH4169/42CrMo連續驅動摩擦焊的工藝試驗也是在大量前期準備工作的基礎上進行的,并對焊接工藝參數進行三因素三水平一指標的正交優化試驗,從而確定了GH4169/42CrMo異種金屬連續驅動摩擦焊的優佳焊接工藝參數為：2級摩擦壓力7MPa；2級摩擦時間9s；頂鍛保壓壓力16MPa,主要論述了Ni-Cu系、Ni-Cr系、Ni-Fe-Cr系、Hasloy系等。我國有豐富的鎳資源,但相關研究還不夠系統,筆者認為應加強鎳基耐蝕合金的開發,并展望了鎳基耐蝕合金未來的發展前景。 鎂合金由于具有質量輕、比強度和比剛度高、價格低廉、易回收利用等優點，被廣泛應用于汽車、3C(計算機、通訊、消費類電子產品)產品、醫學等眾多領域。但其較高的化學和電化學活性*地阻礙了鎂合金發揮其性能優勢。添加合金化元素是制備高性能鎂合金的方法之一，可在提高鎂合金力學性能的同時增強其耐蝕性能Sm0.8Er0.2Co6.4Si0.3Zr0.3C0.2納米晶合金因剩磁高達0.59T，而獲得zui大磁能積(H)max=58.8kJ/m3重點分析了不同切削階段溫度場和應力場的分布，并通過改切削參數（切削速度、進給量、切削深度）研究了高速切削過程中溫度及切削力的化規律。因此，本論文主要研究了合金化元素對鎂合金耐蝕性能的影響，這對促進鎂合金的廣泛應用具有一定意義。采用自腐蝕電位-時間曲線、極化曲線、電化學阻抗譜方法考察了不同合金化元素對Mg-Al基合金耐蝕性能的影響，確定出提高耐蝕性能的合金化元素含量。同時采用光學顯微鏡、掃描電子顯微鏡、能量色散譜等研究了合金的微觀形貌及其組分，并用X射線光電子能譜研究腐蝕產物的組成。

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、

NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  但由于管材制備過程中出現晶粒尺寸不均勻、析出相等問題將會影響該類合金管材的使用性能尤其是耐腐蝕性能。為此,本文研究了合金的微觀組織特征,諸如晶粒尺寸、析出相、晶粒取向和晶界特征對腐蝕行為的影響規律,進而提出了基于合金耐腐蝕性能提高的組織優化方向,從而為高性能耐蝕合金管材的生產提供指導。通過系統分析合金管材制備工藝各階段的組織演變規律,以及成品管材在不同腐蝕環境中的腐蝕行為1.4529圓鋼現貨供應其次,對鎳基高溫合金切削加工中鋸齒形切屑的演過程進行了研究,利用金相顯微鏡觀察切屑微觀形態發現：在一定速度范圍內,隨著切削速度的增加,切屑形態分別經歷了帶狀切屑、臨界鋸齒形切屑和鋸齒形切屑三個過程；隨著進給量和背吃刀量的增加,切屑鋸齒化程度加劇加入硅的Ni-Fe-Cu-Co合金表面形成了多相多層氧化膜,膜層從里到外,鈷的氧化物和鐵的氧化物含量逐漸增加,鎳的氧化物和硅的氧化物含量逐漸減小,氧化膜中形成了部分類似于鐵酸鎳尖晶石的物質,氧化膜層有一定的保護性經600℃熱處理1h后，合金的晶化程度得到改善，晶粒長大到約100nm，退磁曲線中的塌肩現象消失，矯頑力及剩磁明顯增加（2）分析第四周期金屬元素的多普勒展寬譜，從中提取3d電子的信息,明確了基于腐蝕性能的028合金管材的組織研究對象為晶粒尺寸、析出相、織構及晶界特征,以及外部環境敏感性條件包括C1-和H2SO4介質。內部組織對象和外部環境因素的明確,為合金組織特征與腐蝕行為之間關聯性研究奠定基礎。在此基礎上,系統分析了C1-和H2SO4環境中不同晶粒尺寸的腐蝕行為,研究結果表明了028合金在富含Cl-的環境中不利于表穩定鈍化的本質,致使增大晶粒尺寸以減小高能量不穩定晶界密度有助于改善合金的耐蝕性能。而在H2SO4環境中,認為小晶粒高晶界密度的組織特征為合金鈍化創造條件,表明小晶粒組織更有利于合金的鈍化。進一步獲得了合金中碳化物和。相含量與腐蝕行為間的量化關系及其對耐腐蝕性能的惡化程度,進而結合對腐蝕后表形貌的特征分析,建立了存在析出相的合金腐蝕行為微電偶效應的模型通過對等溫鍛造和熱連軋工藝制備的GH4169合金進行蠕性能測試和組織形貌觀察,研究制備工藝對GH4169合金組織結構及蠕行為的影響這種工藝參數下，接頭溫度峰值低；熱影響區易擴大；制動扭矩大，接頭質量控制困難采用連接方法用于制造這些高溫合金發動機部件可使成本降低,并且獲得良好的性能，而用于連接鎳基高溫合金zui常用的技術是釬焊及擴散釬焊工藝要獲取正電子與高動量電子的湮沒信號，必須降低正電子湮沒輻射多普勒展寬譜的本底,揭示了相析出行為對合金耐腐蝕性能的影響機理。通過對大量不同取向晶粒的點腐蝕行為分析,繪制了028合金不同取向晶粒點腐蝕敏感指數分布圖,闡明了合金耐點腐蝕性能隨晶粒取向的各向異性規律,提出了冷變形中通過提高ND//<110>和ND//<111>取向織構有助于合金耐腐蝕性能的改善。從而為提高合金耐腐蝕性能提供了冷加工組織設計的實驗和理論依據。同時,結合管材的實際生產工藝,針對不同晶界結構特征的腐蝕行為進行分析,表明原子排列對稱度高的低能量晶界CSLΣ3具有優異的耐腐蝕性能,明確了提高CSLE3晶界比例有環件軸向縮短量是焊接質量控制的關鍵,其影響因素的研究結果表明:當環件壁厚與工藝參數給定時,軸向縮短量隨著內徑的增大呈現出先增大后減小的規律;當環件內徑與工藝參數給定時,軸向縮短量隨著壁厚增大而快速減小,直至壁厚超過某一臨界尺寸;軸向縮短量對環件初始轉速的化非常敏感,隨著初始轉速的增加而快速增大,而其受到摩擦壓力的影響微弱;800℃熱影響區深度與環件軸向縮短量受到環件內徑、壁厚、初始轉速以及摩擦壓力的影響規律非常相近高溫合金具有良好的高溫強度和優異的綜合性能,在、等眾多工業領域占據不可替代的重要位置利于降低晶界腐蝕敏感性從而提高合金的腐蝕抗力。并給出小變形量(20%)和中等變形量(50%)退火后CSLΣ3晶界比例的大值均出現在再結晶基本完成但晶粒還未快速長大時所對應的退火工藝條件。為合金通過提高CSLE3晶界比例,改善耐腐蝕性能的退火工藝制定提供依據。總之,綜合分析組織特征與合金腐蝕行為間關聯性的研究結果,針對028合金管材制備過程,需在嚴格滿足析出相要求的前提下依據腐蝕介質因素調整晶粒尺寸,具體針對C1-環境需大晶粒尺寸,而H28O4中可以增加晶界密度以利于合金鈍化,冷變形可以通過增大ND//<110>和ND//<111>取向織構和提高CSLE3晶界比例來制定工藝參數。因此,研究結果可以為基于合金耐腐蝕性能提高的組織優化給出方向,并為合金設計和管材工藝制定提供指導。

  在較長的使用時間與嚴苛的使用環境下,其本身會發生力學性能的退化、氧化腐蝕、疲勞及高溫蠕變等退化。復合鍍是基于電鍍技術發展而來的一種增強金屬表硬度及耐磨性等的技術。為提高高溫合金本身硬度、耐磨性與熱性能,使用復合鍍技術在其表生成一層沉積層。使用正交試驗與單因素試驗確定了復合鍍的工藝條件。當電鍍溫度為40℃,電流密度為4A/dm2,攪拌速率為200r/min,顆粒添鑒于此,本文主要從以下幾個方面進行了試驗研究和分析本實驗通過在合金中添加Si、元素達到改善和提高Ni-Fe-Cu-Co合金的高溫性能的目的加量為5g/L,時間宜選擇70min時鍍層的硬度大,為642.6HV。通過極差分析與方差分析知,溫度對試驗結果有顯著性影響,過高的溫度不利于鍍層硬度的提升。通過對顆粒添加量與時間的單因素探討得知,顆粒的沉積符合兩步沉積理論,后期顆粒的沉積速率變慢。通過金相分析得知,閃鍍工藝對鍍層的結合力至關重要,同時閃鍍層可以使鍍層表更加平整、光亮。復合鍍層與光亮鍍鎳層的硬度、耐蝕性優于高溫合金本身。對比復合鍍層與鍍鎳層的顯微形貌,發現同樣的電鍍工藝下,復合鍍層本文主要對真空霧化設備所涉及的相關工藝參數進行了優化,采用真空霧化法自制CoCrAlTaY高溫合金粉末,并以其為粘結層制備熱障涂層,zui后對CoCrAlTaY高溫合金粉末相關特性和涂層的抗高溫氧化性能進行了初步分析研究熱處理之后，Ni2連接接頭的等溫凝固區重新生成了Ni-Si-N三元化合物，自配釬料連接接頭局部析出了少量Cr-Mo-N的硼化物，相比之下后者接頭更加純凈焊接過程中的溫度、材料熱物性、摩擦力和頂鍛壓力的相互作用使焊接過程高度非線性結果觀測到各組試樣頂鍛時瞬時升溫明顯，均出現了火花飛濺現象比鍍鎳層擁有更小的晶粒尺寸,這是其硬度提升的因素之一。復合鍍層與鍍鎳層磨損方式不同,復合鍍層磨損為粘著磨損而鍍鎳層為擠壓磨損。比較鍍鎳層與復合鍍的耐蝕性發現,二者耐蝕性優于高溫合金,且具有更小的腐蝕速率,一周期鹽霧試驗后,腐蝕積更小。通過熱處理能提高鍍層表硬度卻降低了鍍層表耐蝕性。通過XRD測試發現,鍍層在200℃熱處理過程中,晶粒有所細化,為15.40nm,在此過程中硬度得到加強,增大至672.4HV。溫度繼續增加,晶粒變大,400℃時增大至47.15nm。熱處理時間過長導致鍍層表發生輕微氧化,熱處理2h時的硬度大。300次熱疲勞后鍍層表沒有發生斷裂、脫落說明鍍層熱性能良好。

  為高溫合金材料磨削表面粗糙度控制提供理論方法和試驗依據試驗結果表明,GH4169G合金的熱加工工藝性能良好;與普通IN718合金相比,GH4169G合金的持久壽命提高3倍以上試驗結果表明,仿真模型正確為此,本研究設計并進行了在施加脈沖電流條件下的GH4169合金室溫及高溫拉伸試驗,考察了不同脈沖電流參數對其拉伸性能、塑性形行為及微觀組織的影響通過觀察磨損形貌看出的磨損形態有前、后刀面磨損、溝槽磨損和破損,其中溝槽磨損zui為顯著當硅含量為1wt%時,合金的晶粒zui為細小,合金的內氧化程度較輕,氧化膜表面褶皺較小、孔隙率低、保護性好,氧化增重zui小,提高了Ni-Fe-Cu-Co合金在850℃/1atmO2條件下的抗氧化性能在SmCo7-xSix和SmCo7-xSixZr0.2合金中，當Si含量x≤0.45時，在室溫附近，約285-380K的溫度范圍內，起始磁化曲線外置于*象限中的磁滯回線隨著合金中P含量的增加，正電子與3d電子湮沒的幾率降低，這是由于P原子的3p電子易與高溫合金的3d電子發生3d—3p雜化作用，減少了正電子與3d電子湮沒的幾率分別以Ni2和自配釬料為中間層，利用掃描電鏡、能譜分析、X射線衍射分析等方法分析了接頭界面結構，研究了工藝參數對接頭界面結構及力學性能的影響規律，探討了瞬時液相連接GH4169高溫合金的連接機理，并對接頭進行了焊后熱處理，研究了后熱處理對接頭界面結構及力學性能的影響，簡要分析了后熱處理對接頭的影響機制自耗錠表面質量較差,疏松、夾雜物較多為高溫合金材料磨削表面粗糙度控制提供理論方法和試驗依據試驗結果表明,GH4169G合金的熱加工工藝性能良好;與普通IN718合金相比,GH4169G合金的持久壽命提高3倍以上

  無錫國勁合金有限公司是一家專業從事不銹鋼和合金材料研發，生產的大型現代化企業。公司擁有年產30萬噸的AOD精煉爐和真空冶煉爐生產設備。

  可根據客戶需要按AISI,GB,DN,JIS,NF等標準生產不銹鋼圓鋼，主要鋼種有：奧氏體不銹鋼，鐵素體不銹鋼，馬氏體沉淀硬化不銹鋼，奧氏體-鐵素體不銹鋼，耐蝕合金，馬氏體時效鋼，鉻基高溫合金，鎳基高溫合金，鐵基高溫合金等。

哈氏合金：C-276、C-22、C-2000、G30

高溫合金：GH4169、GH3030、GH3039、GH4145、GH2132、GH3128、GH3044、GH3536、GH4033、GH8367、GH4133、GH5605、GH1140、GH2036、GH4090、GH4648、GH2747、GH1131、GH5188

耐蝕合金：NS312、NS334、NS333、NS321、NS322、NS336、NS313、NS143、NS142、NS111、NS112、NS335、

鎳基合金：Inconel718、Inconel600、Inconel625、Inconel601、Inconel617、alloy20、in690、x-750、1.4529、AL-6XN、Inconel926、Inconel925、Inconel800H、NO8020、NO8028、NO2080、NO10276、NO600、NO6601、NO6625、NO6690、NO7718、NO8825、NO7750、NO10665、NO10675

精密合金：4J36、4JI29、1J79、1J85、1J22、1J50、1J30、4J33、4J32

鎳銅合金：蒙乃爾400、蒙乃爾K500、蒙乃爾405、NO4400、NO5500、Monel400、MonelK500

特殊材料：17-4PH、1-7PH、15-5PH、254smo、253-MA、XM-19、XM-18、S21800

  鎳基單晶高溫合金在中溫/高應力穩態蠕變期間的變形機制.結果表明,在760℃,760 MPa和800℃,650 MPa蠕變期間,剪切g′相的位錯可發生分解,分解后的a/3<112>超點陣Shockley不全位錯切入g′相,拖曳的a/6<112>Shockley不全位錯滯留在g′/g相界,2個不全位錯之間形成超點陣內稟堆垛層錯(SISF);此外,剪切進入g′相的超點陣位錯可由{111}交滑移至{100},形成具有非平位錯芯結構的K-W鎖,可抑制位錯的滑移和交滑移,提高合金的蠕變抗力.在850℃,500 MPa蠕變期間,合金中的層錯消失,部分剪切進入筏狀g′結果顯示：γ′、γ″、δ相的含量隨冷軋形量的增加和時效溫度的提高而增加；二次軋制工藝提高了δ相的含量且隨形量的增加而增加，但是γ′、γ″相的析出量降低且受形量的影響較小在高溫和外加應力的作用下,丫’相發生筏排化,γ/γ’相界面處形成了六角形和四邊形的位錯網此外，Si添加降低了合金的自腐蝕電流，提高了合金的自腐蝕電位，進而增強了合金的抗腐蝕能力相的a<110>超點陣位錯可分解形成"2個a/2<110>不全位錯加反相疇界(APB)"的組態,而合金中K-W鎖的消失是由高溫熱激活致使立方體滑移的位錯重新交滑移至八體所致。依據高熔點、密度相近和晶格匹配等原則,利用自編高溫合金細化劑選取系統,分別甄選出YNi2Si2和CeCo4B兩種三元稀土金屬間化合物。采用氬弧熔敷的方法,兩種稀土金屬間化合物分別作為敷材,K4169高溫合金作為基材環件軸向縮短量是焊接質量控制的關鍵,其影響因素的研究結果表明:當環件壁厚與工藝參數給定時,軸向縮短量隨著內徑的增大呈現出先增大后減小的規律;當環件內徑與工藝參數給定時,軸向縮短量隨著壁厚增大而快速減小,直至壁厚超過某一臨界尺寸;軸向縮短量對環件初始轉速的化非常敏感,隨著初始轉速的增加而快速增大,而其受到摩擦壓力的影響微弱;800℃熱影響區深度與環件軸向縮短量受到環件內徑、壁厚、初始轉速以及摩擦壓力的影響規律非常相近研究了工藝參數對Ni2連接接頭力學性能的影響規律，工藝參數對常規工藝連接接頭抗拉強度的影響均呈現先升高后降低的趨勢，當連接溫度1050℃、連接時間120min時，接頭zui高抗拉強度為1074MPa，達到焊后母材的93.4%，斷裂主要發生在擴散區，接頭塑性較小；低溫擴散時間對高溫連接/低溫擴散接頭抗拉強度的影響不明顯，當低溫擴散時間為240min時，接頭強度zui高為603MPa，斷裂發生在焊縫處，斷口呈現脆性斷裂特征；高溫擴散溫度對低溫連接/高溫擴散接頭影響較大，高溫擴散溫度為1180℃時接頭延伸率達35%，實現了瞬時液相連接接頭與母材的同步塑性形固溶處理溫度對680℃/725 MPa的蠕性能有相同的影響趨勢,但其程度減弱,形成公共熔池并凝固,組織觀察發現含Ce和含Y稀土金屬間化合物均對基材γ相枝晶生長具有一定的抑制作用;直接澆注試棒鑄件實驗表明:采用混合稀土細化劑,1470℃澆注,K4169高溫合金試樣平均晶粒組織由未添加細化劑的3.57 mm降為添加細化劑的0.92mm。

  磨削是磨具表大量形狀各異且復雜多邊形的磨粒參與切削工件的加工工藝,其過程復雜、試驗觀察困難,從而單顆磨粒切削研究成為研究磨削機理的重要手段。根據單顆磨粒的切削特點,分別建立其單顆CBN磨粒高速劃擦的力學模型和有限仿真模型,利用數值仿真軟件Matlab及有限元軟件Abaqus對合金鋼20Cr Mo的磨削進行了仿真研究。仿真結果表明單顆磨粒高速劃擦的力學模型的正確性,同時分析了未變形切削厚度與其它磨削工藝參數在單顆磨粒切削過程中對磨削力的影響規律。 

  鎳基高溫合金采用逐行掃描策略制備了Inconel 625合金試樣,利用掃描電子顯微鏡(SEM)、電子背散射衍射(EBSD)等檢測方法研究了裂紋微觀形貌、周邊元素和晶粒分布等。SEM結果顯示在常溫下成形件內部形成大量細小裂紋,裂紋長度約100μm。裂紋形成的內因是在快速凝固的過程中,由于Nb,Mo元素的局部偏析,形成(γ+Laves)共晶凝固。同時在脆性相Laves周圍形成應力集中,導致沿著晶界開裂,SLM高凝固不同直徑的GH4169高溫合金圓柱試樣,采用金相顯微鏡(OM)和掃描電子顯微鏡(SEM)及X射線衍射(XRD)等對其凝固組織和析出相進行了分析,研究冷卻速率對GH4169合金鑄態組織和力學性能的影響規律本實驗通過在合金中添加Si、元素達到改善和提高Ni-Fe-Cu-Co合金的高溫性能的目的因其控制參數少、工藝簡單、自動化程度高、接頭質量穩定等優點，在、汽車、能源等許多領域有著非常廣闊的應用前景研究了固溶處理溫度對GH4169G合金晶粒組織、晶界析出和蠕的影響速率產生的殘余應力是微裂紋產生的直接原因。通過基板加熱工藝減小熱殘余應力,利用X射線測定了不同預熱溫度(150和300℃)下的殘余應力值。結果顯示基板預熱降低了熱殘余應力,并終抑制了裂紋的產生,隨著溫度的升高,裂紋數量逐漸減少,在預熱溫度300℃時裂紋數量少。

  在AZ31鎂合金中加入不同含量(0、0.3、0.6、0.9、1.2wt.%)Sr元素，AZ31-0.9Sr鎂合金的耐蝕性能比AZ31鎂合金高65.94%，說明添加0.9wt.%Sr對提高AZ31鎂合金的耐蝕性能為有利。對顯微組織及腐蝕產物的分析表明AZ31-0.9Sr鎂合金的晶粒較AZ31鎂合金得到細化，所以其微觀組織就更加均勻，同時適量弱陰極含Sr化合物的形成，更多更連續沿晶界分布的析出物都可使合金中微電偶電池的數量得到減少，利于耐蝕性能的提高。另外，AZ31-0.9Sr鎂合金中孔洞狀結構的消失、穩定的腐蝕產物膜的形成也是其耐蝕性能的原因。在添加0.5wt.%Sr的基礎上，于AZ31鎂合金中再添加不同含量(0.5、1.0、1.5、2.0wt.%)的稀 空心渦輪盤連接的實際工程課題需求，對GH4169高溫合金的瞬時液相連接進行了研究結果顯示：γ′、γ″、δ相的含量隨冷軋形量的增加和時效溫度的提高而增加；二次軋制工藝提高了δ相的含量且隨形量的增加而增加，但是γ′、γ″相的析出量降低且受形量的影響較小研究過程中，*發現在氬弧熔煉Sm-Co基合金中存在異常起始磁化曲線現象土Y，其中AZ31-0.5Sr-1.5Y鎂合金的耐蝕性能，比AZ31鎂合金高63.02%。經分析發現是由于0.5Sr+1.5Y加入AZ31鎂合金細化了晶粒而使微觀組織更為均勻、適量含Sr含Y新相的生成減少了微電偶電池的數量，同時還和腐蝕產物膜的穩定性有關。但是過量添加Y元素比如2.0wt.%Y則會造成較嚴重的成分偏析，從而引起弱陰極相的富集，形成較強陰極相，增加陰極極化行為，造成局部微電偶腐蝕電流增大，反而不利于合金耐蝕性能的提高。不同含量(1.0、2.0wt.%)的稀土Y加入Mg-5Al-1Sr-2Ca鎂合金可使其顯微組織細化，同時生成弱陰極相Al2Y和更多穩定相Al2Ca，有利于減少微電偶電池的數量，使Mg-5Al-1Sr-2Ca鎂合金腐蝕電流密度降低一個數量級，從而提高其耐蝕性能。其中Mg-5Al-1Sr-2Ca-1Y鎂合金顯微組織的鎂基相中含有Y，而Y固溶于鎂基相能增加合金表的保護性，故Mg-5Al-1Sr-2Ca-1Y鎂合金耐蝕性能。

  鎳基耐蝕合金的兩種冶煉工藝:真空感應爐—電渣重熔和電弧爐—爐外精煉。真空感應爐冶煉中的脫氧和脫硫操作對提高耐蝕合金的純凈度有重要作用。電渣重熔可以顯著提高鎳基耐蝕合金的耐蝕性和熱塑性,還可以降低硫含量。電弧爐—爐外精煉可以降低生產成本,獲得純凈度較高的組織。以油井管用028鎳基耐蝕合金為例,其冶煉采用真空感應爐—電渣重熔冶煉工藝,生產成本較高;采用電弧爐—AOD冶煉工藝,生產成本低,適合于大批量生產。作為機械零部件三種主要失效形式之一,腐蝕問題直接關系到國民經濟各個領域。鑒于此,本文參考現今*耐蝕合金,通過向鎳合金中添加銅、鈦、鐵元素,設計了6種通用性Ni-Cr-Mo-Mx耐蝕合金。（4）分析不同磷含量Ni-Cr-Co合金的多普勒展寬譜，我們發現P偏聚于晶界，降低合金的晶界能 空心渦輪盤連接的實際工程課題需求，對GH4169高溫合金的瞬時液相連接進行了研究910℃保溫δ相析出時間受材料的形儲蓄能及鑄錠尺寸影響；隨鑄錠偏析程度改善,δ相析出狀況依次經歷：長針簇狀分布、棒狀聚集到zui后粒狀均勻析出研究結果表明:表面粗糙度對磨削深度的化zui為敏感,對工件速度的化敏感次之,對砂輪速度的化zui不敏感;磨削深度優選范圍為0.01～0.015mm,工件速度優選范圍為10～15m/min,砂輪速度優選范圍為20～30m/s,可控制表面粗糙度在0.7μm以內采用手工電弧爐熔煉,制備出Ni-Cr-Mo-Mx耐蝕合金,并在1140℃保溫2.5h固溶處理。針對所制試樣,從浸蝕、電化學腐蝕和高溫氧化三個方進行耐蝕性能及其機理的研究。將所制合金分別在H2SO4、HCl、混合酸（10%HC1+10%HNO3）及6%FeCl3溶液中進行浸泡腐蝕試驗,試驗溫度為90℃。結果表明,合金的腐蝕速率隨著鹽酸酸濃度升高而上升;60%的硫酸腐蝕性強。通過測定Ni-Cr-Mo-Mx合金在不同濃度的硫酸、鹽酸以及6%FeCl3溶液中的陽極極化曲線,獲得不同成分的合金在相同電解質中的極化曲線的腐蝕電位、腐蝕電流、致鈍電位及維鈍電流、塔菲爾斜率的倒數等的變化,對合金中所添加元素的耐蝕作用進行了較全地分析。結果表明,在硫酸中3%Cu含量的合金耐蝕性強。在鹽酸中,合金的耐蝕性隨著Cu含量的增加而減弱。Ti會增強合金耐氧化性介質中的耐蝕性,減弱合金的耐還原性介質腐蝕和耐點蝕的能力,Fe會降低合金耐氧化性和還原性介質腐蝕的能力,會提高合金耐點蝕的能力。采用增重法在800℃研究了Ni-Cr-Mo-Mx合金的抗高溫氧化性能。結果表明,此合金的氧化增重曲線符合對數規律。Cu會降低合金抗高溫氧化性能,Ti會提高合金耐高溫氧化性能。

  鎳基合金N08825的機械結合雙金屬復合管提出新的焊接工藝，并對雙金屬復合管焊接接頭進行了力學性能以及耐蝕性能的評價，以期為川渝地區高腐蝕性油氣田采用雙金屬復合管防腐提供一定的。研究結果表明：X52/N08825、X65/N08825兩種雙金屬復合管焊接接頭均未出現宏觀裂紋、各區域微觀組織均勻；焊縫各區域的硬度值均高于母材，熱影響區到母材硬度逐漸降低，并接近母材，對比分析了P、微量元素不同添加量對GH4169G合金力學性能的影響zui后利用PCN進行切深試驗因此,研究電脈沖效應影響高溫合金塑性形的規律和微觀作用機理,顯得尤為重要結果表明:GH4169/焊縫界面以及焊縫均主要由Ni元素的固溶體組成,其中固溶了Cu,Fe,Cr,N幾種元素;而焊縫/Ti3Al界面分為3層組織,其相組成從Ti3Al母材到焊縫方向依次為:固溶了Ni和Cu元素的Ti2AlN相、Al(Ni,Cu)2Ti金屬間化合物及(N,Ti,Mo)固溶體;(Ni,N,Cr)及Ni(Cu,Ti)固溶體;Ni的固溶體,固溶元素為Cu,N和Cr熱影響區硬度波動較大；復合管焊接接頭拉伸斷裂位置均位于母材靠近熱影響區區域；X52/N08825雙金屬復合管焊接接頭無論是正彎還是側彎，均無裂紋出現，而X65/N08825雙金屬復合管焊接接頭，其側彎試樣無裂紋出現，而正彎試樣出現一個5_的裂紋;復合管焊接接頭焊縫處沖擊吸收功高于熔合區，X65/N08825雙金屬復合管焊接接頭焊縫區、熔合區沖擊韌性均優于X52/N08825雙金屬復合管焊接接頭；在模擬普田工況環境下，復合管鎳基合金N08825襯層母材、焊接接頭均表現較強的耐蝕性能，且失重腐蝕平均腐蝕速率均小于NACE標準對腐蝕程度的低要求0.025mm/a,屬輕微腐蝕；復合管鎳基合金N08825襯層母材、焊接接頭試樣均未發生應力腐蝕開裂裂紋，應力腐蝕開裂敏敏感性較低；復合管焊接接頭經酸性硫酸銅溶液浸泡24h后，彎曲180°試樣未出現裂紋，表現出較低的晶間腐蝕敏感性；鎳基合金N08825母材腐蝕電位相對于復合管焊接接頭的腐蝕電位較正，鎳基合金N08825母材及復合管焊接接頭陽極極化曲線較陡，陽極電極極化過程難以進行，耐腐蝕性能好。

  （1）采用符合技術降低正電子湮沒輻射多普勒展寬譜的本底正電子湮沒輻射多普勒展寬譜可提供樣品中正電子-電子湮沒對動量的信息工程應用中不少錠型均勻化不*,甚至含有殘留Laves相結果表明,隨著鈮的含量從5.2%(質量分數,下同)提高到5.4%,DA態合金強化相的質量分數提高,室溫和650℃下強度明顯提高,但鈮含量達到5.6%后強度有所下降;STD態合金在同一固溶溫度下,鈮含量的提高會增加δ相的質量分數,但對強化相質量分數的影響不及DA態明顯,強度隨鈮含量提高而增高的幅度不大 為了對計算結果進行驗證，針對大型環狀工件慣性摩擦焊接過程中溫度化的特點，開發了一套基于Windows環境的摩擦焊接過程溫度數據采集系統該模型假設熱輻射、熱對流對溫度場的影響極小，無飛濺現象，基于實測轉速和給定的邊界條件，計算了焊接過程的瞬態溫度場、應力應場和塑性流動重點分析了不同切削階段溫度場和應力場的分布，并通過改切削參數（切削速度、進給量、切削深度）研究了高速切削過程中溫度及切削力的化規律

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