對于球墨鑄鐵，超聲波表示這樣檢測很輕松

球墨鑄鐵是20世紀50年代發展起來的一種高強度鑄鐵材料，其綜合性能接近于鋼，正是由于其性能優異，現已成功用于鑄造一些受力復雜，強度、韌性、耐磨性要求較高的零件。所謂“以鐵代鋼”，主要指的就是球墨鑄鐵。

球墨鑄鐵是通過球化和孕育處理得到球狀石墨，這樣有效地提高了鑄鐵的力學性能，特別是提高了塑性和韌性，從而得到比碳鋼還高的強度。球墨鑄鐵內的圓形石墨球相比石墨薄片（灰鑄鐵內）能夠更好的抵抗應力集中，也因此能夠更好的阻止裂紋等缺陷的產生。

汽車上常用的幾種球墨鑄鐵產品

對利用球墨鑄鐵制備的汽車關鍵安全部件進行相關檢測，來驗證它們是否具有合理的球化率是十分重要的。因為這些部件即使出了一點小故障也可能會帶來極大的損失，甚至危及生命。

制造商通常使用一些破壞性檢測方法，例如微觀結構分析法，來驗證樣品零件是否具有正確的球化率。但是，微觀結構分析法除了對樣品具有破壞性以外，取樣也只占全部產品總量的很小一部分。而由球墨鑄鐵制備的汽車安全性關鍵零件，如用于制動和轉向系統的零件，必須要對每個鑄件都進行球化率驗證，因此無損檢測方法才是的選擇。

研究發現，超聲波縱波傳播速度會隨著球化率的降低而降低。生產球墨鑄鐵鑄件的鑄造廠一般都會設定聲波傳播速度的接受或拒絕極限，以確保鑄件產品具有所需的球化率。

純鐵、球墨鑄鐵和灰鑄鐵中的聲速存在一定差異。通常，純鐵中聲波的傳播速度約為0.232英寸/微秒（in/μs），球墨鑄鐵中約為0.222in/μs，灰鑄鐵中則約為0.192in/μs。不同材料內聲波的具體速度取決于合金組成、晶粒結構和一些其他的工藝參數等。

基于聲速與球化率之間的關系，超聲波無損檢測技術被視為是檢測鑄件零部件球化率的理想工具。

一般會先利用具有已知球化率的代表性“參考”標準鑄件對超聲波系統進行適當調整。用于參考的標準鑄件的幾何形狀必須在尺寸上能夠代表待檢測的生產部件。并使用千分尺或卡尺在檢測點上準確的測量出參考鑄件的厚度，將該值輸入到測量軟件中用于計算聲速。

超聲波檢測裝置的軟件界面

來自參考鑄件樣品的超聲回波

在超聲波檢測系統軟件界面設置檢測樣品的聲速和厚度極限值

具有單晶脈沖回波傳感器的超聲波測厚計和探傷儀可用于手動測量聲速。雖然手動檢測對于小批量零件進行抽檢非常方便，但與的自動檢測系統相比檢測速度較慢，并且受操作人員的主觀影響較大。因此，手動檢測對于鑄造加工生產線中的大批量鑄造檢測來說，既不可取也不實際。

生產線上鑄造產品的自動檢測系統一般由超聲波檢測儀器、特定的計算機軟件、超聲波換能器和數字輸入/輸出（IO）總線組成。

除了上述的超聲波硬件和軟件，該系統還采用了一個浸沒式水箱、一套精密零件檢測夾具、一種加載和卸載零件的特殊裝置（裝卸可由機器人手動或自動進行）以及一套用于管理樣品且能根據檢測結果分離合格和不合格產品的控制系統。

液槽中的檢測裝置

精密零件的檢測夾具安裝在浸沒式水箱中，用于固定鑄鐵樣品的相對位置（相對于超聲波換能器）。兩個相對的超聲換能器設置為一發一收（或投射傳輸）模式，測量所得到的超聲回波傳播時間并依次計算出聲速。

檢測位置必須是在鑄件上兩個平行且平坦的表面所在的區域上。測量精度一般取決于鑄件樣品的幾何形狀和鑄件相對于換能器的位置的準確性。機械精度和夾具的清潔度對于獲取精確的檢測結果同樣很重要。磨損的裝置必須重新加工或更換才能繼續使用。

測量的基本原理如下圖所示。發射和接收換能器之間的超聲波飛行時間（TOF）通過水路測量得出（在裝置中不加鑄件樣品）（圖中的TOF1）。接下來測量出代表鑄件兩側水路的飛行時間以及聲波在鑄件中完成一次往返所需的時間（圖中的TOF2）。隨后根據測量部件的厚度和兩個測量的TOF值即可計算出聲波的傳播速度。

聲速測量原理示意圖

在調整界面輸入參考鑄件的序列號、厚度以及聲速等信息

夾具上沒有鑄件樣品（只有水）時測量的超聲波飛行時間TOF1

夾具上加載好檢測樣品后測出的超聲波飛行時間TOF2值

因為溫度會影響聲速，所以浸入池水溫的變化會引起聲速測量精度的相應變化。為了的減小這種影響，在檢測每個鑄件樣品后都會測量水中的聲速，并使用該信息來補償速度測量，從而提供不受水溫變化影響的精確結果。鑄件溫度的變化也會對測量精度產生影響，如果變化較大，則需要重新進行系統調整。

聲速測量系統可以快速方便地進行調整，并且也需要進行定期校準以保持測量的穩定性和準確性。校準一般是使用具有已知球化率的參考鑄件材料對系統進行調整。

系統調整好后，屏幕顯示出測量結果并指示校準完畢

當調整完成后，將系統切換到檢測模式即可以開始對生產鑄件進行檢測，檢測速度可以達到每分鐘檢測15~30個鑄件，限制檢測速度的主要原因來自于鑄件裝卸所花費的時間。

測量開始后就是簡單的一個接一個地將鑄件樣品裝入液槽中的夾具上。所使用的特定軟件能夠通過基于加載鑄件時產生的超聲回波來識別鑄件的存在并自動觸發測量開關。將測量結果與預設的速度和厚度限制值進行比較，系統能夠生成接受或拒絕決定，既作為屏幕上的指示，又作為控制系統的輸出信號。檢測后，鑄件從夾具中卸載下來并被分成合格和不合格組。

操作人員正在手動加載檢測樣品

自動加載及卸載檢測樣品

在檢測期間，可以通過用戶界面上的LED屏幕觀察檢測順序。接受/拒絕排序決定也會顯示在LED屏幕上，并在數字輸入/輸出總線上發出信號，顯示每個檢測鑄件的速度數值、厚度和水中聲速測量結果等信息。每個鑄件的測量值都會繪制在趨勢圖上。接受的和拒絕的零件數以及檢測的總零件數由用戶界面上的零件計數器進行計數和顯示。檢測結果終可導出為CSV文件，用于離線文檔存儲和分析。

采用多通道系統則可以在相同的鑄件上進行多次測量以及在獨立的加工生產線上進行同時測量。通過獨立通道操作，操作人員可以在其他通道繼續檢測時對另一個通道進行停止或調整操作。

用戶界面上顯示的測量趨勢圖、測量序號以及測量結果等信息

多通道系統用戶界面顯示4個活躍通道

除了聲速和厚度測量之外，還可以專門選擇通道來進行與聲速測量并行的脈沖回波缺陷檢測。超聲波脈沖發生器可以產生高壓電脈沖，并被換能器轉換成高頻超聲。材料中的缺陷或者不連續處反射回來的信號通過換能器轉換為電信號，經過放大和處理，傳送到顯示器上。接收到的信號能夠用于計算缺陷的位置、尺寸和取向等。

缺陷檢測

超聲波無損檢測技術為人們提供了一種可靠的測量聲速的方法，因此可以驗證球墨鑄鐵材料的球化率。將超聲波檢測技術集成到鑄造產品生產線上的自動化檢測系統中，可以快速、可靠地檢測的鑄造零件。

為了確保鑄件相對于超聲波換能器的位置始終保持一致，檢測還需要用到精密的機械固定裝置；特定的應用軟件使用戶能夠輕松的調整系統并提供穩定、準確的檢測結果。

超聲波檢測技術除了具有聲速測量功能之外，還可以通過使用換能器和缺陷通道來檢測鑄件材料中的缺陷等信息。