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激光打孔工藝過程。
*步，詳細了解打孔材料及打孔要求。
第二步，模擬實驗與檢測。
第三步，設計便利、快捷的工裝夾具。
第四步，程序設計。
第五步，實施有效的打孔加工及必要的檢測。
影響打孔質量的主要參數。
激光打孔的過程是激光和物質相互作用的極其復雜的熱物理過程。因此，影響激光打孔質量的因素很多。為了獲得高質量的孔，應根據激光打孔的一般原理和特點，對影響打孔質量的參數進行分析和了解。這些參數包括：激光脈沖的能量，脈沖寬度，離焦量，脈沖激光的重復頻率，被加工材料的性質。
激光輔助工藝。
為了提高激光打孔的精度，有時需要采用一些輔助的工藝工序和工藝措施，
(1)在工件的表面施加一個正向壓力，或是在工件的反面裝一個低壓倉，可有助于打孔過程中清除汽化材料并增加液相的排出。
(2)在工件下面的安全位置裝一個光電探測器，可以及時探測到工件穿透與否。
(3)利用液體薄膜或金屬鉑覆蓋工件，能夠使孔的錐度減小，并防止液相飛濺。
(4)為了及時防止熔化物積聚在孔里，可以把汽化溫度低于被加工材料熔化溫度的物質放到被加工工件的后面。
(5)利用激光作為加工工具在工件上打毛孔，再用其它方法達到所需要的精度。目前一般采用的有金剛砂的機械加工，用沖頭、金屬絲進行孔徑精加工，化學腐蝕方法等等。
激光打孔機相關技術：
激光打孔機可以和自動控制系統及微機配合，實現光、機、電一體化，使得激光打孔過程準確無誤地重復成千上萬次。結合激光打孔孔徑小、深徑比大的特點，通過程序控制可以連續、高效地制作出小孔徑、數量大、密度高的群孔板，激光加工出的群孔板的密度比機械鉆孔和電火花打孔的群孔板高1-3個數量級，例如：汽車配件，食品、制藥，汽車噴油嘴，霧化噴嘴，發動機噴油嘴等行業使用的材料厚度為1-3mm，材料為不銹鋼，黃銅，鋁材料，合金材料孔徑可做到0.02-0.10mm的微孔，密度為l0-100孔/cm2。
根據小孔的尺寸范圍劃分為六檔：
小孔:1.00～3.00(mm);
次小孔:0.40～1.00(mm);
超小孔:0.1～0.40(mm);
微孔:0.01～0.10(mm);
次微孔:0.001～0.01(mm);
超微孔:<0.001(mm)。
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