玻璃鋼脫硫塔在zui近幾年的應用越來越廣泛，由于其具有耐高溫，耐酸堿，抗老化，質輕高強，使用壽命長等特點，加之產品采用分體組合方式，方便了運輸和安裝，后期維護簡 單,在短期內就代替了傳統的花崗巖花崗巖砌筑的水膜脫硫除塵器，盡管如此，在使用的過程中我們也會遇到一些問題，例如說玻璃鋼脫硫塔壓差高，發生這種問題 的主要原因有以下幾點：
1.正壓室進液或負壓室漏氣；
2.系統生產負荷過大；
3.塔板出現問題；
4.溶液臟起泡造成攔液；
了解了玻璃鋼脫硫塔壓 差高的原因后，針對這個問題我們又應該怎么解決呢？首先我們應該先對儀表對壓差計進行清理檢查，如果檢查完后壓差依舊比較高，那我們就可以排除儀表誤差的 因素了。然后玻璃鋼脫硫塔的工藝參數進行對比，主要包括操作溫度、壓力，脫硫氣量還有液體循環量的參，如果參數出現問題，一般就是塔板出現問題或者脫硫液 臟了，而這兩種問題都必須停止設備運行檢修后才能*解決。
為此春暉公司從設備結構和操作等方面進行了全面分析，針對發現的問題提出了解決方案。
1 脫硫塔內氣液分布裝置對系統運行造成阻力及解決措施
玻璃鋼脫硫塔內設置的分布器有四個：氣體入口管前的一個檔板；旋流板捕霧器；塔內三層分布板；塔內四層填料。前兩個設置形成的壓差為塔外壓差，后兩個設置形成的壓差為塔內壓差。各分布裝置堵塔，造成壓差增加。
1.1 氣體入口管檔板只改變進氣方向，不能有效分布氣體，使氣體均勻上升與脫硫液充分接觸。解決措施：重新計算支管的尺寸及數量，將進氣裝置改為魚翅形分布器。
1.2 旋流板捕霧器在塔出口處有一層紗網，網前有一根沖洗管，管上有幾個孔做為噴眼用來沖洗掛在網上的焦油等污物。這些小孔只有安上噴頭，噴水壓力達0.3-0.4MPa，流量30m3/h時才可能將焦油等污物沖掉。否則紗網上的這些污物將堵塞紗網，造成系統壓差增加。根據脫硫塔的設計，塔高30m，塔內填料高度19m，塔徑5.5m，單塔進氣50000m3/h，實際進氣量只有35000-40000m3/h，不會產生氣液夾帶，為此，摘除了紗網。
1.3 塔內有三層分布板，開孔不均，存在死區。硫化氫氧化生成單質硫，是否能夠反應*，直接原因是氣液接觸是否充分。如果分布板存在死區，氣液不能充分接觸，會使出口硫化氫超標，反應后生成的單質硫由于向下落的路徑不暢，會使部分單質硫粘附在分布板死區上，粘附多了就會平鋪在分布板上堵塞一些分布孔，使孔徑變小，時間一長就掛到填料上，運行的后果是壓差增加。解決這一個問題的主要方法是重新核算分布板的開孔率，在死區均勻開口，讓氣液充分接觸。
1.4 填料的作用原本是讓氣液充分接觸，使反應進行*，填料的多少及分布高度，是計算得出的。如果填料上掛了附著物，勢必會縮小氣液通過的面積，造成壓差增加。為了解決這一難題，首先停止運行，將塔內填料清除，經過市場調研，選擇新型填料，該填料表面光滑，填裝后布氣均勻。
2 操作方法對系統的影響及解決措施
2.1 加藥量的控制
(1) 純堿加入量是由出口硫化氫含量低于50mg/L決定的。如果純堿加入量過大，根據物質守衡原則，這些物質一定會存在于溶液中，不僅如此，它們在溶液中還會發生這樣或那樣的反應，這些反應有許多是人們不愿讓其發生的副反應。副反應產生的副產物如硫酸鈉、*、硫氰酸鈉等，對設備運行是有害的。一方面強酸鹽會讓溶液酸化，另一方面這些副產物就像附著物一樣掛在填料上，造成壓差增加，甚至堵塔。另外為控制硫化氫而大幅增加純堿的加入量也是不經濟的。
(2) 催化劑的加入量理論上1kg硫化氫消耗1-1.5g。過低會造成吸收能力下降，溶液黏度增
大，不利于壓差穩定，副反應增加，特別是*含量上升較快；催化劑加入量過高將使生產成本上
2.2 操作參數的控制
(1)溶液循環量控制在1800-2000m3/h（雙塔）。只要是運行，無論系統是否進氣，不能停循環泵，而且要保證這個循環量。運行時要保持分布板上有一定的噴淋密度，分布孔不發生堵塞，保持壓差穩定。當沒有氣體進入時，對分布板和填料都是一個沖洗過程。
(2)進氣要清潔。進氣含油特別影響單質硫的生成和硫泡沫的浮選，從而造成塔壓升高和堵
塔。若要達到油氣分離，需在羅茨風機出口增加一個冷卻設備和氣液分離裝置，今后要考慮這一點。
(3)操作溫度應控制在35-38℃。脫硫液吸收硫化氫本身是一個放熱反應，如果進氣溫度高再加上反應放出的熱，將使溶液溫度超過40℃，副反應增加，副鹽亦增加
