隨著我國對于環境保護意識的增強，眾多工廠紛紛響應國家號召，采用工藝節能減排，為國家的環保事業做出自己的一份貢獻。脫硫塔在工地上經常見到，然而這一設備經常因為使用不當導致脫硫塔堵塞。這不僅使得工作效率變低，也對環境造成一定危害。造成塔堵，主要是硫堵和鹽堵。下面將簡要說明堵塞原因及其解決措施。
1、進塔氣體質量差。氣體夾帶的煤灰、煤焦油和其它雜質等，長時間積累在填料上，形成塔阻力上升，時間一長，極易產生塔堵。
2、脫硫液的吸收和析硫反應，80%是在脫硫塔內進行的。若塔內析出的硫(特別是入口H2S含量較高時)，不能及時隨脫硫液帶出塔外，硫顆粒就粘結在填料表面，時間久了導致氣體偏流，形成堵塔。
3、溶液循環量不夠。致使塔噴淋密度降低，一般要求噴淋密度在35～50立方米/㎡.h。塔噴淋密度偏小，易使塔內填料形成干區，氣液接觸不好，不僅使塔脫硫效率下降，且時間一長，就會形成局部堵塞，氣液偏流，塔阻上升，造成塔堵。
4、脫硫系統設備存在問題。一是脫硫塔填料選擇不當。脫硫塔氣液分布器、再分布器及除沫器結構不合理或安裝出現偏差。脫硫塔在檢修時，僅是將塔內填料扒出來清洗，而未將堵塞在除沫器和駝峰板的兩駝峰之間的碎填料和積硫及時清理出去，造成除沫器和駝峰板的降液孔不暢通，以致開車后，形成氣體偏流，塔阻上升，被迫二次停車處理。二是溶液再生有問題。單質硫浮選效果差，懸浮硫上升，脫硫效率下降。主要表現在，再生設備不配套，氧化再生槽在設計上存在諸多缺陷。比如氧化再生槽內無分布板，有則分布板孔徑過大，一般分布板孔徑為8～15㎜，孔距20～25㎜。分布板的作用是夾帶無數氣泡的脫硫液從尾管出來，便迅速形成無數氣泡群，氣泡群在其自身浮力的作用下，向上漂浮。同時游離在溶液中的單質硫便向氣泡群周圍聚集，并粘附在氣泡表面。隨著氣泡群向上浮動，經2～3層分布板后，氣泡群就會越聚越多，氣泡表面粘附的單質硫相應就越多。而無分布板的再生槽氣泡大且易碎，帶出的單質硫就相對較少。空氣自吸式噴射器是再生系統的心臟，其選用和安裝不合理均會嚴重影響溶液再生效果。主要表現在空氣自吸式噴射器吸空氣量小，造成再生空氣量不夠，使HS-氧化單質硫的程度變差，從而影響溶液再生效果；空氣自吸式噴射器尾管出口到再生槽底部距離過大，一般尾管距槽底距離為400～600㎜，多不超過800㎜。其尾管出口到再生槽底部距離過大，易形成槽內溶液死區過多，影響再生效果；噴射器在設計上要求溶液經過噴嘴的流速要達到18～25m/s，混合管的長度是其管徑的20倍；空氣自吸式噴射器在安裝過程中，要求噴嘴、混合管、收縮管及尾管中心軸線要一致，其同心度≦1.0㎜。空氣自吸式噴射器在設計及安裝上比較專業，一般不要去盲目仿制，企業在選用自吸式噴射器時，建議找專業生產廠家來訂制比較妥當些。
5、催化劑選用不當。劣質催化劑價格雖較低，但在應用過程中，不同種類的催化劑在催化氧化過程起作用是不盡相同的，特別是氧化后形成的單質硫晶體結構不一樣，它的粘度和顆粒大小就不一樣。因其使HS-氧化為單質硫的程度較差而造成脫硫液懸浮硫升高，較高的懸浮硫就會粘附在塔內填料上，時間一長，就會造成堵塔，使塔阻上升，嚴重時影響生產。
6、多溶質在脫硫液中的溶解度，較其單一在水中的溶解度，均有不同程度的降低。因此，濃度高或溶解度低的副鹽，在溶液溫度較低的情況下，往往會形成混合性過飽和析出結晶而堵塔。所以有的廠家脫硫系統在冬季停車，一夜之間再開車時，發生惡性堵塔，被迫通蒸汽加溫而延誤開車。
綜上所述，我們不難看出，產生堵塔的成因，一是入塔氣體除塵效果不佳，二是塔內氣液偏流嚴重，三是脫硫液再生不好，四是副鹽控制超標嚴重，五是操作管理不到位。而造成堵塔的關鍵因素在于脫硫塔內填料，但入塔氣體的降溫除塵、再生系統的合理配置及生產操作有效管理也同等重要。既然如此，我們不妨去換個角度，從脫硫塔的設計入手來解決堵塔問題。
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