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高源禹
寧波市鎮海區作為國內七大石化產業基地的重要組成，擁有國家級的寧波石化經濟技術開發區和特大型煉油化工企業——鎮海煉化。近年來，鎮海區依托“無廢城市”建設契機，積極推動綠色低碳高質量發展，累計打造綠色工廠174家，協同建設無廢工廠60家。2023年，石化區探索化工園區全過程減污降碳協同路徑被列入生態環境部減污降碳協同增效典型案例，園區規劃環評入選生態環境部溫室氣體排放環境影響評價典型案例。2024年，鎮海煉化獲批浙江省首個國家級“無廢石化集團”。
源頭減量，引領減污降碳新技術
減廢，源頭減量是關鍵。鎮海石化區積極引進先進技術，推動設備改造提升，優化工藝流程，深入推進工業固體廢物源頭減量和廢棄物零填埋。
石化區投資引入FHDO重生成油液相選擇性加氫脫烯烴技術，替代傳統白土吸附工藝，從源頭杜絕“廢白土”這一危險廢物的產生，也避免了廢棄白土處置問題。據統計，廢白土年削減量可達1000噸以上。引進污泥低溫帶式干化技術，通過干熱空氣對污泥進行干燥脫水，不僅實現了污泥的全面干化，還降低了處理過程中的異味排放。相較于壓濾后的濕污泥，污泥委外年處置量下降6000噸，年減碳3081噸；引進先進適用的清罐工藝和“超聲波+離心脫水”創新技術處理油泥，實現油泥源頭削減超80%，每年油泥減量可達10000噸，碳減排達4000噸。
變“廢”為寶，構建減污降碳新模式
“雙碳”背景下的工業固廢綜合利用一頭連著“減污”，一頭連著“降碳”，寧波市鎮海區全面推行清潔生產方式，優化工業產業結構，以“點對點”定向利用為抓手大力推進循環經濟。
一是打造行業循環利用典范。建成鈦白粉行業首例重大創新項目——60萬噸/年水泥緩凝劑項目，該項目利用超高壓壓濾板框對鈦石膏進行脫水，產物可完全替代天然石膏生產水泥緩凝劑，40萬噸/年的鈦石膏副產品實現100%資源化利用。此外，項目還集成了先進的稀酸再生技術，將31%的稀硫酸廢水濃縮成60%的成品酸，重新應用于鈦白粉制造生產線，35萬噸的廢酸100%再生，減少碳排放超1.7萬噸。
二是構建園區定向利用鏈條。推動寧波市首例危險廢物“點對點”定向利用項目——鎮海基地二期催化裝置“點對點”綜合利用大榭石化廢催化劑項目在石化區落地，降低危險廢物產生量約3000噸，減少碳排放1萬余噸，為企業節省成本約2500萬元，實現經濟和環境效益的雙贏。進一步打通園區內部資源化利用一條線，實現1萬噸/年廢碳酸鈉鹽的資源化利用。構建“焚燒飛灰—再生氯化鈉鹽—工業合成氣”危險廢物深度利用產業鏈，實現利潤2億元。
企業協同，開創減污降碳新局面
鎮海區深入探索綠色無廢的生產模式，聚焦石化行業廢棄物產生量大、綜合利用難度高的特點，持續推進“無廢石化園區”“無廢石化基地”建設，石化區內循環經濟產業關聯度達到92%。
一是創新治污集中共享模式。推進園區內4座污水處理廠流程互聯互通、設施互備互用，率先構建“布置一體化、管控一體化”的現代化“大污水處理場”一體化管理新模式。創新污水處理藥劑集中服務，提升污水系統運行可靠性，累計回用污水超1.2億噸，減少碳排放超4000噸。
二是健全固廢一體管理體系。推動以鎮海煉化為核心的“1+24無廢石化基地”建設，聚焦產業鏈上下游關聯單位全面挖掘企業廢棄物削減潛力。鎮海煉化作為浙江省首家“無廢集團”試點獲得生態環境部批復，“集團內部共享危險廢物利用處置設施”模式大幅減少危廢委外處置量，削減比例達40%。企業共同推進濃縮減量、焚燒處置和末端處理的危險廢物自行處置利用新模式，預計每年可減少20萬噸以上的廢堿液的產生。
來源 | 寧波市生態環境局鎮海分局、省生態環境廳土固處
原標題：2024“無廢之窗”(14)| “無廢”引領，寧波鎮海打造石化區減污降碳新引擎
