石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝

一、石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝工作原理
　　石灰(石灰石)-石膏法濕式脫硫除塵工藝見工藝流程圖。從鍋爐排出的含塵煙氣經煙道進入煙氣換熱器，與從吸收塔排出的低溫煙氣換熱降溫后進入吸收塔，經過均流孔板上行，與多層霧化噴淋下來的洗滌液進行充分混合，傳質換熱，煙氣降溫的同時，二氧化硫被吸收液洗滌吸收。含有細液滴水氣的煙氣經過水幕式噴淋洗滌液時，煙氣中的細小液滴被較大液滴吸收分離，再經過上部多層脫水除霧裝置進一步除霧后經管道排出吸收塔外，進入煙氣換熱器，與進口高溫煙氣換熱升溫后經引風機進入煙囪高空排放。洗滌液吸收煙氣中的二氧化硫后落入吸收塔下部的氧化池，二氧化硫與石灰反應生成亞硫酸鈣，被均布在池底的氧化裝置送入的空氣進一步氧化成穩定的硫酸鈣。氧化池中部分混合溶液被抽吸送入一級水力旋流器，經旋流濃縮后送入真空帶式壓濾機，進一步濾出水分，制成工業石膏（CaSO4·2H2O）。氧化池中低PH值的混合液部分被送入洗滌吸收塔底池，與新投入的脫硫液充分混合，經水泵輸送到噴淋層，吸收煙氣中的二氧化硫，進行下一個循環。
　　一級水力旋流器的上清液和真空帶式壓濾機的下清液均進入循環池，部分被送入二級水力旋流器，部分被送入脫硫液制備攪拌罐。二級水力旋流器少部分上清液外排。
　　脫硫劑（石灰或石灰石粉劑）由汽車送入脫硫劑貯倉中，使用時由計量裝置通過螺旋混料機送入脫硫劑熟化裝置中，按比例制成一定濃度的石灰乳液，自流進入脫硫劑貯液箱中。
二、石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝工藝特點及適用范圍
　　 a．石灰（石灰石）-石膏法脫硫工藝為濕式脫硫工藝。工藝流程簡單、技術*又可靠，是目前國內外煙氣脫硫應用zui廣泛的脫硫工藝。
　　 b.本工藝處理煙氣范圍廣，從200MW～600MW機組的煙氣均能有效處理。
　　 c.吸收氧化池與底池分開。上部氧化在低PH值條件下進行，創造了*氧化條件。使SO32-的氧化反應速度加快、氧化更*。同時新加入的脫硫漿液不再與吸收完的洗滌液混合，使石膏中的石灰（石灰石）含量降低，提高石膏品位。抽吸部分氧化池的漿液沖洗底池，使底池不產生堵塞和硫酸鈣的沉降，而且使底池局部HSO3-的濃度增加，防止結垢。底池洗滌液PH值的升高，更利于提高脫硫效率。
　　 d.吸收塔下部設有角鋼篩孔板裝置，使進入吸收塔內的煙氣分布均勻，強化了煙氣與洗滌液的湍流程度，提高了脫硫效率。
　　 e.根據煙氣流，噴淋裝置可以設計成霧化噴淋或液柱噴淋方式。本工藝流程吸收塔內布置的霧化噴淋霧化噴嘴、液柱噴嘴、水幕噴嘴，均為不易堵塞結構。
　　 f. 脫硫液制備攪拌罐中加入了酸化劑（乙二酸或甲酸），強化了石灰（石灰石）在水溶液中的溶解度，提高脫硫劑的利用率。乙二酸具有較強的緩沖能力，抑制液膜表面PH值的下降、保持PH值穩定，從而有效地保證SO2的溶解速度。乙二酸與石灰石反應生成易溶解的乙二酸鈣。洗滌液中乙二酸鈣的存在增加了其與SO2的反應能力，降低了吸收SO2所必須的液氣比和鈣硫比。因乙二酸鈣在氧化池中與SO32-反應生成CaSO3，然后氧化成CaSO4，乙二酸得以再生循環使用，耗量較少。一臺30MW機組添加乙二酸濃度為5～15mg/l時，每天消耗乙二酸約為1t/天。降低石灰石耗量17%，降低石膏中石灰石含量3%，降低循環泵能耗7%，提高脫硫效率10%。
　　 g.本工藝經濟技術指標*。采用石灰石作脫硫劑時液氣比為10～12L/m3，采用石灰作脫硫劑時液氣比為1～1.5L/m3。脫硫系統能耗較低。
　　 h.塔底池脫硫液投加裝置多點均布懸浮噴口，大直徑吸收塔底池不會產生沉淀現象。
　　 i.吸收塔內部防腐材料耐腐、耐磨、經久耐用。

　　 j.煙氣脫硫系統全部實現自動化控制單位。