利用動物、植物油脂與甲醇(或乙醇)在催化劑作用下加工生物柴油,有脂肪酯化工藝、超臨界酯化工藝等技術,因成本高,投入大而很少應用,zui普遍的是酸堿催化酯化法,這種在酸堿催化劑的作用下進行酯化,加工生物柴油已是大家公知的了。其工藝大多是:首先得到所謂“免蒸餾”的粗甲酯,然后進一步蒸餾分離,獲得我們通常所說的生物柴油。目前國內外沿用上述酯化工藝會遭遇到諸多難題:一是工藝復雜投入大,由于現有技術是由酯化、蒸餾兩大工藝組合而成,每個工序都要大量投資,例如洗滌罐、干燥罐、酯化罐、中和罐、內蒸塔、精餾塔、分離塔等等。洋洋灑灑,每產1噸油一般需要好幾萬元投入。故有人提出只搞“免蒸餾”的工藝,即只加工粗品生物柴油(粗甲酯),這樣投入會少些,然而,雖然粗酯與柴油混合后也可以做燒火油用,但因粗酯中含有許多生物質瀝青,難用于動力;而且遇到例如棉子、菜籽一類的酸化油等多種又黑又臟的原料加工油品就根本無法脫色。實際上還是迫使人們進一步蒸餾分離,投資大的事實無法改變。往往占地一大片,設備一大串,產量一點點。二是“三廢”治理難度大,洗滌原料要耗大量熱水、鹽水等,排放這些水怎么辦?其次應特別說明的是強酸催化劑只是一種氫交換觸媒,不會消耗,故投多少就要排多少。這些廢水含大量有害物質,這是環保難于通過的“絕癥”。況且強酸、強堿時刻威脅人身安全,時刻腐蝕設備(設備的材料必須是特種不銹鋼,而不銹鋼是普鋼的8倍以上價格!)。三是甲醇回收費用大,一般每噸原料需要甲醇用量300公斤以上,實際參加反應僅幾十公斤,故很大一部分必須通過蒸餾回收;而回收的粗甲醇含量低的不能循環利用;迫使另配套精醇回收裝置;而zui小的裝置至少10萬元左右,這對于小生產投資者來說是無法承受的。
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