磁力加藥螺桿泵技術選型分類：

按螺桿數分單螺桿、雙螺桿和三螺桿泵； 按用途分為液壓用泵和輸送用泵。

螺桿泵結構組成：

螺桿與轉子。當電動機通過聯軸器帶動轉子旋轉時，驅動螺桿也就跟著轉動，當螺桿轉動時，齒形與轉子嚙合形成密封腔，當嚙合過程完成后，轉子靜止不動而螺桿又繼續旋轉把液體由定子內孔排出。

軸承和密封裝置。為使螺桿泵長期工作在正常狀態下，必須保證電動機的旋轉運動能在轉子和定子內孔之間順利地進行。軸承主要起支撐轉子、防止轉子轉動時發生振動的作用；密封裝置是為了保證軸承和轉子間不漏油或泄露而采取的措施。目前螺桿泵的密封裝置有機械密封和填料密封兩種。

電動機和控制裝置。電動機為螺桿泵提供動力而驅動電機運轉，控制裝置用于監視電動機的運行狀態、工作參數及其運轉狀態。

螺桿泵原理及結構：

當電動機啟動后，電動機軸上的齒輪帶動泵輪轉動時，泵內液體受離心力作用被吸入泵內，接著液體被旋轉的螺桿泵帶動向前運動。

在嚙合過程中，流體被吸入泵內并經定子和轉子之間形成的密封腔后流出；流體在吸入和排出過程中相互交換位置，這樣就將整個容積容積都充滿了液體。

1、單螺桿泵組：單螺桿泵是由定子和轉子組成，定子是用丁腈橡膠澆筑粘接在缸體外套形成的一種腔體裝置，定子內表面呈雙螺旋曲面，轉子用合金鋼的棒料經過精車、鍍鉻并拋光加工而成，轉子有空心和實心兩種。定子與轉子以偏心距偏心放置，與轉子外表面相配合，使轉子與定子間形成多個密封室，用來充工作液體，轉轉動使密封腔室連同其中工作液體連續沿軸線運動，并推動機械能與液壓能相互轉化。

2、雙螺桿泵結構及原理：雙螺桿泵分為結構外置軸承結構和內置軸承結構。雙螺桿泵與齒輪泵十分相似，主動螺桿轉動，從而帶動從動螺桿，液體被攔截在嚙合室內，沿桿軸方向推進，最后被擠向中央油口排出。

磁力加藥螺桿泵技術選型高產率具體做法如下：

1、應進行聲波液面測定,確定產液面與泵吸入口的相對深度。若液面高于泵吸入口,那么井不可能以ZUI大產量開采。如果是氣干擾影響產率,則液面高于泵吸入口;若是抽量過大導致低產,則液面應在泵吸入口處或附近。

2、示功計測定泵充滿系數百分率,應用綜合數據采集系統可同時獲得馬達功率和示功數據。示功圖的主要用途之一是診斷泵是怎樣運行的和分析井下問題。應用生產液面測量結合示功圖可了解井是否以ZUI大產量生產、液柱高度是否高于泵吸入口深度、泵是否不充滿和游離氣是否沿套管環空向上運移。

3、診斷低能效井。診斷的方法是確定抽油系統的總效率,而確定總效率只需測量輸入原動機的功率、測定井底生產壓力和精確的生產測試數據。一般抽油系統的總效率應為50％左右,若低于此應提高其性能。提高總效率的技術包括保持高容積效率(泵的規格與井筒注入量匹配、消除氣干擾、用抽空控制器或定時器控制抽油)和換掉過大的電動機。

4、井下氣分離。無效的泵運轉常是氣干擾造成的,可通過聲波液面測量和示功圖進行診斷。將泵吸入口置于流體進入層段的下方,若置于上方則應使用氣體分離器。若閥座短節布置于流體進入層段底部以下至少10ft,則在環空中可發生有效氣分離,此時套管起分離器外筒的作用。但井的條件常不容許將泵置于流體進入層下方,則考慮用井下氣分離器。常規的氣分離器由流體進入部分(如射孔短節)、外筒(如底部有堵頭的一節油管)和泵底部的封液管組成。

5、控制泵排量,可通過調節4種參數進行控制：柱塞尺寸、沖程長度、泵沖數、每日運轉時間。因起出設備費用大,通常不更換尺寸不合適的泵。ZUI簡單的做法是改變地面設備的配置,如移動拉桿來改變地面和泵的沖程長度;其次是換掉馬達皮帶輪來控制泵的沖數。泵容積與井產能的匹配問題可通過改變日運轉時間來實現,以下幾種裝置能用來控制運轉時間：空抽控制器、間隔定時器和百分率定時器。空抽控制器若檢測到泵不充滿就停泵。定時器控制泵的運轉時間,較便宜且操作簡單。停泵的持續時間應短到井底生產壓力上升不超過10％的油層壓力。

螺桿泵填料密封泄漏解決方案：

1、填料壓的太松？---------------------------------上緊填料壓蓋至適當程度

2、填料裝置不好？---------------------------------調整填料搭口，使之錯開一定角度不在一個方向

3、填料大小不一或磨損嚴重？-----------------------更換統一型號的填料

4、填料質量差密封性不好？-------------------------更換符合要求的石棉填料

5、軸套磨損太多？---------------------------------更換軸套

螺桿泵軸套卡死的原因及解決方案

螺桿泵是一種容積泵，主要由驅動電機及減速機、連軸桿及連桿箱、定子及轉子等部分組成。通過螺桿泵軸套抱死分析介質及轉速對軸套間隙的要求，提出了解決軸套抱死的整改方案。

螺桿泵軸套卡死的原因分析

    根據滑動軸承的工作情況，一般襯套孔與軸配合是間隙配合，零件圖上軸徑與襯套孔徑的尺寸偏差，一般是按平均工作溫度20℃時保證軸與襯套孔間具有合理間隙變化而確定的。影響滑動軸承過熱故障的因素很多,在軸承結構設計合理，材料選用正確的情況下，滑動軸承過熱主要是軸承徑向間隙的大小裝配不當及使用不當造成的。
    滑動軸承徑向間隙對軸承過熱故障的影響，滑動軸承的徑向間隙Δ就是軸承孔直徑與軸頸直徑之差，滑動軸承要留有一定的徑向間隙，其作用如下：是實現軸與軸承活動聯接的起碼條件；是控制軸的運轉精度的保證；是形成液體潤滑的重要條件。因此,滑動軸承的徑向間隙十分重要，過大或過小都極為有害。間隙過小，難以形成潤滑油膜，摩擦熱不易被帶走，使軸承過熱，嚴重時會“抱軸”；間隙過大，油膜也難以形成，會降低機器的運轉精度，會產生劇烈振動和噪音，甚至導致燒瓦事故。
    軸承實際使用過程中，由于間隙過小，摩擦熱不易被帶走，加之潤滑油為介質渣油，雜質較多，易進入間隙，使軸承過熱，嚴重時會“抱軸”，出現燒瓦現象。

軸套卡死的預防及改進措施

    為了防止軸承產生過熱故障，若把徑向間隙調大一些，Δ=0.03ｍｍ。這時該軸承的配合副雖能正常工作，但其使用壽命卻極大縮短，因此在確定軸承徑向間隙時，應保證軸承在正常工作的前提下盡可能留小些。在軸承裝配后，首先應按磨合試運轉規范進行良好的磨合及試運轉，然后再逐漸加載加速，使軸和軸承的配合表面凸起處磨平，ZUI后再投入正常運行。否則,即使間隙調得并不小，但卻因為裝配后不進行磨合試運轉，而投入正常運行，從而導致軸承過熱甚至燒瓦。對此，滑動軸承徑向間隙應控制在0.10ｍｍ～0.15ｍｍ。 
    滑動軸承徑向間隙對軸承過熱和壽命影響很大，因此對于徑向間隙，一定要嚴格控制在合理的范圍內。在確定軸承徑向間隙時，要全面考慮影響徑向間隙的因素，除了考慮軸的直徑、轉速、載荷及機器的精度外，還應考慮以下幾點： 
    ａ、軸承材料。軸承材料不同，膨脹系數不同，間隙也就不同。 
    ｂ、軸和軸承表面的粗糙度。 
    ｃ、軸頸和軸承的幾何形狀和相互位置誤差(即圓度、圓柱度、同軸度等)。 
    ｄ、軸承的工作溫度。 
    ｆ、起動工況的突然變化。

結論：不同介質和不同轉速對螺桿泵軸套間隙的要求是不一樣的。通過上述計算及分析，得出了軸套的間隙數據。設備改造一年來運行一切正常，驗證了我們的分析是可行的。