JDL系列長袋脈沖袋式除塵器是專為電力行業燃煤鍋爐煙氣除塵系統設計的高效除塵設備。潔華控股總結多年來長袋脈沖袋式除塵器設計制造及應用袋式除塵器處理高溫、復雜煙氣的工程技術經驗，針對燃煤鍋爐煙氣高溫、大處理風量的特點，采用了耐高溫、抗腐蝕濾料；模塊組合、的低阻濾袋結構；防熱變形、高氣密性設計；低壓脈沖清灰等技術。過濾效率高，運行阻力低，濾袋壽命長，使用維護方便。可以滿足各種規模燃煤發電機組煙氣除塵的需要。
“電改袋”
JDL系列長袋脈沖袋式除塵器除標準的A系列外，還針對靜電除塵器改用袋式除塵器工程的需要，設計了JDL-B系列長袋脈沖袋式除塵器。它充分利用電廠原有的靜電除塵器結構、煙道及系統設備，拆除原有靜電除塵器內部的電極板，按照袋式過濾除塵的工藝，重新設計內部煙氣通道，安裝JDL-B過濾除塵單元，實現高效過濾煙塵，達標排放的目的。“電改袋”可有效利用原有設備，降低電廠除塵系統改造成本。
袋式除塵——新標準下燃煤煙氣除塵的選擇
日益嚴格的環保要求及袋式過濾技術的發展，使袋式除塵器成為燃煤電廠煙塵控制的設備。我國2004年1月1日起實施的《火電廠大氣污染物排放標準》(GB 13223—2003)要求煙塵排放質量濃度控制在50mg/m3 以內，目前只有袋式除塵系統的排放濃度能穩定達到這個標準。此前我國火電廠的燃煤鍋爐普遍使用靜電除塵器。由于煤種和工況條件的差異，靜電除塵系統一般煙塵排放質量濃度在100～1500mg/m3 ，遠遠達不到新標準的要求。另一方面，濾料及脈沖噴吹清灰技術的發展，促使袋式除塵解決了耐高溫、耐腐蝕、壽命短、運行阻力高等問題。近十年來，袋式除塵技術已在燃煤電廠鍋爐煙氣除塵中得到廣泛應用。
結構和工作原理
結構簡述
JDL系列長袋脈沖袋式除塵器采用模塊組合設計，各型號由8~40個過濾單元組合而成。核心過濾單元由濾袋、濾袋框架、花板組成，安裝在過濾箱內，每個單元共有240條φ160×8m濾袋、960m2過濾面積；凈氣室安裝在過濾箱上部，設置有檢修門、出風管，安裝清灰噴吹管；下部灰斗設有進風支管、檢查門；脈沖噴吹系統包括分氣箱、脈沖閥、噴吹管等。
除塵器單元模塊采用雙排或多排并列布置，兩列中間設置進出風總管。
工作原理
過濾工況：
含塵煙氣由中間進風口進入風道，在氣流分配機構作用下，煙氣均勻分配進入各過濾單元進風管，擋板的折擋使得較大的塵粒由于慣性和重力的作用直接落入灰斗，未掉落的塵粒隨氣流上升進入過濾室。在濾袋表面塵餅的過濾作用下，煙氣塵粒被阻隔在濾袋外側，凈化后的煙氣由濾袋內部進入凈氣室并匯聚到出風總管，然后通過系統風機排入大氣。
JDL-B系列根據電除塵器結構，采用“端進風”方式，進口煙箱內的氣流分布板和導流板使煙氣合理分配、均勻流向各個單元。
清灰控制：
JDL系列長袋脈沖袋式除塵器采用PLC控制系統，根據煙塵處理工藝的需要，可以選擇壓差控制和定時控制反吹清灰。壓差控制機制，是指隨著過濾過程的延續，濾袋外側表面附積的粉塵累積致使過濾阻力不斷增加，除塵器運行阻力也逐漸升高，當除塵器阻力達到預設值（一般為1200~1500Pa）時，發出啟動反吹周期的控制信號，除塵器周而復始地順序執行“噴吹清灰——沉降——過濾”的循環，直至除塵器阻力降低到設定的阻力下限（一般為1000Pa）。壓差控制機制可以使除塵器阻力始終保持在一定的范圍內，以達到的除塵效率和的運行能耗。
定時控制是指根據經驗數值，安排定時實施反吹，一般用于處理工況比較穩定的系統。
粉塵處理：
除塵器收集的粉塵落入灰斗，由輸送機或氣力輸送系統送至儲灰倉，進行后續處理。
清灰工況：
當除塵器控制系統發出反吹清灰控制信號時，啟動清灰過程。JDL系列長袋脈沖袋式除塵器有兩種清灰方式供用戶根據工程實際情況選擇：離線清灰和在線清灰。一般“電改袋”工程推薦選用在線清灰，JDL-A系列推薦選用離線清灰。
離線清灰：每次暫停一個單元的過濾狀態，執行噴吹清灰，該單元所有濾袋均執行清灰過程后再切換回過濾狀態。過程如下：首先關閉該單元的提升閥，切斷進入該單元的過濾氣流，然后依次打開電磁脈沖閥，壓縮空氣在極短的時間內（01.~0.2秒）通過噴吹管和噴嘴向濾袋噴入，在高速壓縮空氣的誘導作用下，凈氣室的大量凈空氣形成二次風吸入濾袋內部，濾袋自上而下順序膨脹達到徑向極限，又在濾袋張力的作用下形成反向加速度，使濾袋產生高頻振動變形，附著在濾袋外側的塵餅受變形擠壓而脫落。該單元所有脈沖閥順序啟閉、完成反吹操作后，粉塵繼續沉降一段時間，然后打開提升閥，該單元再次處于過濾狀態，而下一個單元則進入清灰狀態，直至所有的單元都進行一次反吹清灰操作，從而完成除塵器的一個清灰周期。
在線清灰：不暫停每個單元的過濾狀態，順序直接對處于過濾狀態的一排濾袋噴入反向的壓縮空氣，噴吹完畢后，該排濾袋即恢復過濾狀態。
