脫硫廢水的特點

脫硫廢液主要是鍋爐煙氣濕法脫硫（石灰石/石膏法）過程中吸收塔的排放水。為了維持脫硫裝置漿液循環系統物質的平衡，防止煙氣中可溶部分即氯濃度超過規定值和保證石膏質量，必須從系統中排放一定量的廢水，廢水主要來自石膏脫水和清洗系統。廢水中含有的雜質主要包括懸浮物、過飽和的亞硫酸鹽、硫酸鹽以及重金屬，其中很多是國家環保標準中要求嚴格控制的類污染物。

• 脫硫廢液呈弱酸性,pH一般在4～6之間,明顯低于GB8978-1996《污水綜合排放標準》中pH6～9的排放標準。

• 懸浮物含量高，試驗表明脫硫廢水中主要的懸浮物為石膏顆粒、二氧化硅及鐵、鋁的氫氧化物。

• 脫硫廢液中的主要陽離子為鈣、鎂等硬度離子，含量，鐵、鋁等含量也較高，其它重金屬離子含量不高，但遠遠高于GB8978-1996《污水綜合排放標準》中排放標準。

• 脫硫廢液中陰離子主要Cl-，SO2-4、SO2-3、F-等，這些離子主要來源于煤。

現有傳統處理工藝：加藥方法（三聯箱工藝）

加堿(石灰或NaOH)調pH → 加有機硫（ TMT—15 ）去除重金屬(鎘/汞/鉛)?→ 加絮凝劑（FeClSO4）及絮凝助劑進行絮凝?→ 沉淀池（占地面積很大）

→?板框壓濾脫水  →?加氧化劑降低COD?→ 加鹽酸調節pH

中和反應調節pH：加入Ca(OH)₂,pH值從5.5左右升至9.0~9.5，使Fe³⁺、Zn²⁺、Cu²⁺、Ni²⁺、Cr³⁺等重金屬離子生成氫氧化物沉淀。當pH值達到9.0～9.5時，大多數重金屬離子均形成了難溶氫氧化物。同時石灰漿液中的Ca²⁺還能與廢水中的部分F^-反應，生成難溶的CaF₂；與As³⁺絡合生成Ca(AsO₃)₂等難溶物質而沉淀下來。

添加有機硫：Pb²⁺、Hg²⁺仍以離子形態留在廢水中，所以在第2隔槽中加入有機硫化物（TMT—15），使其與Pb²⁺、Hg²⁺反應形成難溶的硫化物沉積下來。

絮凝反應經前2步化學沉淀反應后，廢液中還含有許多細小而分散的顆粒和膠體物質，所以在絮凝反應池中加入一定比例的絮凝劑FeClSO4，使它們凝聚成大顆粒而沉積下來。

在澄清池中，加入陽離子高分子聚合電解質作為助凝劑，來降低顆粒的表面張力，強化顆粒的長大過程，進一步促進氫氧化物和硫化物的沉淀，使細小的絮凝物慢慢變成更大、更容易沉積的絮狀物而澄清水質。濃縮/澄清絮凝后的廢水從反應池溢流進入裝有攪拌器的澄清/濃縮池中，絮凝物沉積在底部并通過中立濃縮成污泥，上部則為凈水。

加酸調節pH：上部凈水通過澄清/濃縮池周邊的溢流口自流到凈水箱，凈水箱設置了監測凈水pH值和懸浮物的在線監測儀表，如果pH和懸浮物達到排水設計標準則通過凈水泵外排，否則將其送回廢水反應池繼續處理，直到合格為止。

 最終消毒后排放或回用。

現有工藝的主要問題

主要是絮凝助凝階段容易出問題，由于脫硫廢水的水量和水質往往波動很大，而添加的藥劑量與水量和水質有關，往往很難保證準確及時的添加。因此，導致脫硫廢水處理不穩定，也很難實現自動化運行。

很多電廠往往把脫硫廢水進行簡單處理后泵入煤場，隨著時間推移，這些廢水最終與含煤廢水混在一起，造成含煤廢水處理的難度增加。

主要難點：氯離子含量高（5000ppm~20000ppm）、鈣鎂離子含量高（數千mg/L)

創新技術——飛創電化學技術處理脫硫廢水

參考工藝流程如下：

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