反應釜兌稀釜
系統概述:本工程自動化控控系統采上位計算機+下位PLC控制系統,主要由控制室、現場控制站和通訊網絡組成,完成油漆生產線設備運行狀態監控、儀表監測、故障報警以及數據處理等工作.
本系統具有圖形顯示、動態模擬、智能化處理、數據通訊、打印記錄、故障報警等多種功能,具有操作簡便、可靠性高、組態靈活等特點。
系統構成示意圖:
現場控制站：
本工程在低壓配電間設置了現場PLC控制站。現場控制站采用電源及智能控制器硬軟件冗余系統,主要由只能控制器PLC、通訊裝置、電源等組成。PLC選用具有*性、高可靠性、可擴充性,具有防腐蝕性,能承受工業環境的嚴格要求,滿足中高控制性能要求的公司PLC。PLC系統結構簡單、使用方便,輸入輸出控制點有一定的的余量,并預留一定空槽。PLC的I/O容量(含15%量):DI=、DO=、AI=、AO=。
反應釜生產工藝說明：
整個工序是：系統工作前，對應手動閥門打到打開位置準備生產，冷卻水進入冷凝器內循環冷卻。
1、開始工作前，根據生產設置好配方。高位溶劑計量罐的閥門自動打開，開始注入溶劑。計量罐稱重系統開始累計重量，當重量達到配方要求的重量時閥門關閉，配方所準備的溶劑量稱重完成。
2、根據生產設置好配方。高位水計量罐的閥門自動打開，開始注入水。計量罐稱重系統開始累計重量，當重量達到配方要求的重量時閥門關閉，配方所準備的水量稱重完成。
3、稱好重量的溶劑和水注入反應釜，閥門自動打開，溶劑和水注入反應釜內。各計量罐稱重系統顯示已全部注入后關閉對應閥門。
4、根據生產設置好配方。料桶放到磅稱上面并開始稱量重量，閥門打開，隔膜泵啟動開始抽料桶溶液，同時閥門自動打開，料桶溶液注入反應釜內。同時閥門自動打開，氮氣體開始移動，并在管道內和料桶溶液交匯融合到一起，然后進入反應釜內。沒溶進溶液的氮氣通過1#分水器排出。當磅稱計量的重量達到配方要求時，各閥門關閉，隔膜泵停止抽料，完成料桶溶液氮氣混合物注入反應釜。
5、溶劑、水、溶液三種配方原料按數量進入反應釜內后，反應釜電機啟動，旋轉攪拌。按配方要求，加減速度、運行速度、運行時間等完成相應動作。
6、按配方要求給反應釜內加熱到適當濕度，閥門自動打開，導熱油進入反應釜內交換熱量后流出，如此不斷通過導熱油來給反應釜內加溫。當濕度達到要求或反應生產完成后自動關閉閥門，完成加溫加熱工作。
7、反應釜在攪拌和加熱過程中，溫度和壓力不斷升高，反應釜上溫度顯示器和壓力顯示器把相應數據傳給系統，當壓力達到一定程度，系統會相應實行動作或反應釜自動機械打開卸壓閥卸壓。
8、反應釜在工作過程中溫度升高同時會產生高溫氣體，高溫氣體上升進入冷凝器內進行冷卻，在冷卻過程中會生成水，水又會自動流回反應釜內，而沒冷卻的部分氣體則通過分水器排放。整個反應釜在要求時間內完成生產后，進入下一工序二次兌稀生產。
兌稀釜生產工藝說明：
1、物料在反應釜反應生成后，進入兌稀釜二次生產。兌稀釜各閥門準備打開。按生產配方要求加水和外加其它溶液。此時，根據生產設置好配方。高位水計量罐的閥門自動打開，第二次開始注入水。計量罐稱重系統開始累計重量，當重量達到配方要求的重量時閥門關閉，配方所準備的水量稱重完成。
2、反應釜卸料閥門和高位水計量罐兩個卸料閥門同時打開，反應釜物料和水流向注入兌稀釜。
3、根據兌稀釜生產設置好配方。料桶放到磅稱上面并開始稱量重量，閥門打開，隔膜泵啟動開始抽料桶溶液，同時閥門和閥門自動打開，料桶溶液準備注入兌稀釜內。同時閥門自動打開，氮氣體開始移動，并在管道內和料桶溶液交匯融合到一起，然后進入兌稀釜內。沒溶進溶液的氮氣進入兌稀釜內再從兌稀釜內排出。當磅稱計量的重量達到配方要求時，各閥門關閉，隔膜泵停止抽料，完成料桶溶液氮氣混合物注入兌稀釜。
4、從反應釜出來的物料、水、溶液三種配方原料按數量進入兌稀釜內后，兌稀釜電機啟動，旋轉攪拌、兌稀釜稱重系統工作累計重量，當達到配方要求重量時停止進料。同時按配方要求，加減速度、運行速度、運行時間等完成相應動作。在攪拌過程中，產生的廢氣體通過打開的排氣閥門排出管道。
5、按配方要求給兌稀釜內加熱到適當濕度，閥門自動打開，導熱油進入兌稀釜內交換熱量后流出，如此不斷通過導熱油來給反應釜內加溫。當溫度達到要求或反應生產完成后自動關閉閥門，完成加溫加熱工作。
6、兌稀釜在攪拌和加熱過程中，溫度和壓力不斷升高，兌稀釜上的溫度顯示器和壓力顯示器把相應數據傳給系統，當壓力達到一定程度，系統會相應實行動作。
7、物料在兌稀釜內繼續反應工作，當達到生產要求時間后，物料完成反應，完成生產。可灌裝出料。
8、可灌裝出料。閥門打開，生產好的物料自動流到料桶內，磅稱自動計算重量，按桶裝灌裝出料，完成整個生產。
