小型旋風除塵器的各個部件都有一定的尺寸比例，每一個比例關系的變動，都能影響小型旋風除塵器的效率和壓力損失，其中除塵器直徑、進氣口尺寸、排氣管直徑為主要影響因素。在使用時應注意，當超過某一界，有利因素也能轉化為不利因素。另外，有的因素對于提高除塵效率有利，但卻會增加壓力損失，因而對各因素的調整必須兼顧。

1、進氣口

小型旋風除塵器的進氣口是形成旋轉氣流的關鍵部件，是影響除塵效率和壓力損失的主要因素。切向進氣的進口面積對除塵器有很大的影響，進氣口面積相對于筒體斷面小時，進人除塵器的氣流切線速度大，有利于粉塵的分離。

2、圓筒體直徑和高度

圓筒體直徑是構成小型旋風除塵器的最基本尺寸。旋轉氣流的切向速度對粉塵產生的離心力與圓筒體直徑成反比，在相同的切線速度下，簡體直徑D越小，氣流的旋轉半徑越小，粒子受到的離心力越大，塵粒越容易被捕集。因此，應適當選擇較小的圓筒體直徑，但若簡體直徑選擇過小，器壁與排氣管太近，粒子又容易逃逸；筒體直徑太小還容易引起堵塞，尤其是對于粘性物料。當處理風量較大時，因筒體直徑小處理含塵風量有限，可采用幾臺小型旋風除塵器并聯運行的方法解決。并聯運行處理的風量為各除塵器處理風量之和，阻力僅為單個除塵器在處理它所承擔的那部分風量的阻力。但并聯使用制造比較復雜，所需材料也較多，氣體易在進口處被阻擋而增大阻力，因此，并聯使用時臺數不宜過多。筒體總高度是指除塵器圓筒體和錐筒體兩部分高度之和。增加筒體總高度，可增加氣流在除塵器內的旋轉圈數，使含塵氣流中的粉塵與氣流分離的機會增多，但筒體總高度增加，外旋流中向心力的徑向速度使部分細小粉塵進入內旋流的機會也隨之增加，從而又降低除塵效率。筒體總高度一般以4倍的圓筒體直徑為宜，錐筒體部分，由于其半徑不斷減小，氣流的切向速度不斷增加，粉塵到達外壁的距離也不斷減小，除塵效果比圓筒體部分好。因此，在筒體總高度一定的情況下，適當增加錐筒體部分的高度，有利提高除塵效率，一般圓筒體部分的高度為其直徑的1.5倍，錐筒體高度為圓筒體直徑的2.5倍時，可獲得較為理想的除塵效率。

3、排氣管

排風管的直徑和插入深度對小型旋風除塵器除塵效率影響較大。排風管直徑必須選擇一個合適的值，排風管直徑減小，可減小內旋流的旋轉范圍，粉塵不易從排風管排出，有利提高除塵效率，但同時出風口速度增加，阻力損失增大；若增大排風管直徑，雖阻力損失可明顯減小，但由于排風管與圓筒體管壁太近，易形成內、外旋流“短路”現象，使外旋流中部分未被清除的粉塵直接混入排風管中排出，從而降低除塵效率。一般認為排風管直徑為圓筒體直徑的0.5~0.6倍為宜。排風管插入過淺，易造成進風口含塵氣流直接進入排風管，影響除塵效率；排風管插入深，易增加氣流與管壁的摩擦面，使其阻力損失增大，同時，使排風管與錐筒體底部距離縮短，增加灰塵二次返混排出的機會。排風管插入深度一般以略低于進風口底部的位置為宜。

4、排灰口

排灰口的大小與結構對除塵效率有直接的影響，增大排灰口直徑對提高除塵效率效率有利，但排灰口直徑太大會導致粉塵的重新揚起。通常采用排灰口直徑Do=(0.5-0.1)Dc。

兩級移動式止吸罩對上揚的高溫煙氣，采用上部吸氣罩捕塵效果肯定比側吸罩好，但由于中包要經常從行車上吊到翻轉臺上，翻轉后的鋼坯又要被行車吊走，直接設計成上吸罩顯然是不可能的，為此設計成移動式上吸罩，即下吊中包時，上吸罩在小車的載運下，后退到兩中包翻渣站之間的空地，便于行車下吊中包，當中包在翻轉中，上吸罩在小車的載運下處于捕塵位置，煙塵被抽走后移動上吸罩，吊走從中包中翻轉出來的鋼坯。

由于上吸罩在移動時，上吸罩的管道隨之移動，為解決上吸罩上的移動管道與連接除塵器上的固定管道之間的連接問題，設計成兩級移動式上吸罩，即在連接除塵器的固定管道上設計一個長形吸氣罩，并保證上吸罩上的移動管道始終被罩在上部長形吸氣罩內。這種設計方案其特點是：上吸罩可以移動，長形吸氣罩可根據現場空間條件，選擇一個不妨礙行車的空間安放，并能很好地解決移動管道與固定管道之間的連接問題。

對開式密閉罩密閉罩是把有害物源全部密閉在罩內，但考慮到中包翻轉站現場條件，不能直接高置密閉罩，而采用對開式密閉罩，它由安裝在翻渣坑兩側的兩部分可開行的對開移動罩組成，吸塵口設在中包翻轉站的一側，其連接風管與連通除塵器上的固定鋼管采用插口連接。