煤氣發生爐按不同的制氣工藝和所產煤氣的質量分為單段煤氣發生爐、雙段煤氣發生爐和干餾式煤氣發生爐。

單段煤氣發生爐的產品屬于固體燃料（煤或焦炭）經過氣體的一種熱加工過程，即用氧或氧化合物（蒸汽、二氧化碳）通過高溫的固體燃料（煤、焦炭）層、其中起氧化作用的有機物質（空氣、水蒸汽）稱為氣化劑，生成含有氫、一氣化碳及甲烷等的混合氣體稱為煤氣。

爐體結構：全水套結構，自產蒸汽壓力為294KPa ，可直接通入煤氣爐做氣化劑使用。

加煤機構：采用機械加煤結構，操作簡單，維修方便，氣密性好。

清灰機構：采用液壓傳動裝置濕式單側除灰。該爐加料、除渣、布風均勻，操作簡便、調節方便、運行可靠。

常壓固定床煤氣發生爐，一般以塊狀無煙煤或煙煤和焦炭等為原料，用蒸汽或蒸汽與空氣的混合氣體作氣化劑，生產以一氧化碳和氫氣為主要可燃成分的氣化煤氣。煤氣爐內燃料層的分區1－干燥層2－干餾層3－還原層4－氧化層5－灰渣層。

雙段式煤氣發生爐發生的煤氣分為上段煤氣和下段煤氣。上段煤氣*I級電捕焦油器，脫除重質焦油及灰塵，其工作溫度為90-150攝氏度之間，在進入間接冷卻器，在間接冷卻器內煤氣唄冷卻至35-45攝氏度左右。下段煤氣經旋風除塵器除塵，除塵后的溫度大約在450-550攝氏度。繼而進入余熱換熱器，在給煤氣降溫的同時回收煤氣顯熱，煤氣溫度降至200-230攝氏度左右；再進入風冷器冷卻，溫度降至35-45攝氏度。被間接冷卻后的上段煤氣和下段煤氣進入二級電捕輕油器再一次脫油、除塵。被冷卻凈化后的煤氣經加壓及加壓，通過煤氣管道輸送使用。

組成兩段爐的頂部煤氣， 約占總煤氣量的40% ， 其熱值較高(6700kJ /nm3 ) 、溫度較低(120℃左右) ， 并含有大量的焦油。這種焦油為低溫干餾產物， 其流動性較好， 可采用靜電除塵器捕集起來， 作為化工原料和燃料。在氣化段，熾熱的半焦和汽化劑經過還原、氧化等一系列化學反應生成的煤氣， 稱為氣化煤氣。

組成兩段爐的底部煤氣， 約占總煤氣量的60% ， 其熱值相對較低(6400kJ /nm3 ) 、溫度較高(450℃左右) ， 因煤在干餾段低溫干餾時間充足， 進入氣化段的煤已變成半焦， 因此生成的氣化煤氣不含焦油， 又因距爐柵灰層較近， 所以含有少量飛灰。底部煤氣就可經旋風除塵器及風冷器等設備來處理， 這樣對于使用冷凈化煤氣的用戶， 便可不采用水洗法就能使用上冷凈化煤氣，從而避免了大量酚水無法處理的缺陷。

在固定床發生氧化還原反應，生成了含有CO, CO2, H2, CH4, C2H4, N2等成分的發生爐煤氣。

反應段分為：干燥層、干餾層、還原層、氧化層

由加煤系統、氣化系統、爐體系統、爐柵系統、液壓除灰系統、干油潤滑系統組成。

將原料煤通過提升設備提升到處料倉，由程序控制的給煤設備將煤加入兩段爐內。空氣鼓風機將空氣鼓入爐底，同時低壓蒸汽通過混合箱與空氣混合作為氣化劑與高溫段的半焦進行氣化反應，同時利用下端煤氣的余熱干餾段的煤進行干餾。干餾產生的煤氣由電捕焦油器捕集灰塵和焦油，然后進入煤氣匯集總管。由下部氣化段產生的煤氣經過旋風 除塵器除去大顆粒灰塵后進入煤氣匯集總管。