一、工藝簡介

二氧化硫是熱電生產過程產生的主要污染物。根據“達標排放”和總量控制的原則以及循環流化床鍋爐的特點，采用爐內石灰石脫硫的方法，使二氧化硫與氧化鈣反應生成硫酸鈣而成渣隨爐渣一同排出。脫硫劑采用顆粒直徑≤3MM，純度（以CaO計）51.01％的石灰石粉。爐溫控在840℃—900℃左右。 干法脫硫工藝在無液相介入，干燥的狀態下進行，隨著干法脫硫工藝的日益完善，再加上干法工藝流程簡單、投資少、運行費用低等因素，干法脫硫工藝已開始在燃煤電廠推廣應用。

二、工藝優點

干法煙氣脫硫技術具有脫硫效率高、建設投資少、占地小、結構簡單、易于操技術特點

1)固體吸收劑粒子停留時間長;

2)固體吸收劑與SO2間的傳熱傳質交換強烈;

3)脫硫效率高;

4)在相同的脫硫效率下，與傳統的半干法比較,吸收劑可節省三成;

5)操作簡單，運行可靠，反應溫度可降至煙氣露點附近;

6)結構緊湊;

7)脫硫產物以固態排放;

8)無制漿系統;

9)對改造工程的電除塵器無需改造。

為保證爐內石灰石脫硫在循環流化床爐型應用效果，使用廠家及工程人員應采取的幾項措施協作調整，以求達到理想效果：

（1）保證石灰石配比數量。（石灰石加入量=3.125×上煤量×入爐煤硫的含量×ca/s摩爾比∕石灰石屑純度）。

（2）鍋爐專業加強鍋爐調試，保證燃燒溫度（床溫在840℃—900℃左右脫硫效果佳）。

（3）適當降低石灰石粉粒度有利于脫硫效率的提高，由于爐膛內有氣流影響，爐膛出口旋風分離器能有效防止石灰石粉粒的分離排出爐膛。

（4）在能保證燃料充分燃燒時，鍋爐通風氣流量不宜過分增大（在其他條件相同時，風速過大將導致脫硫率下降）。

（5）加強管理，保證脫硫效率。主要管理措施是制定好燃料配比及鍋爐使用操作規程，并嚴格按規程生產，對燃料來源、煤質分析定期作詳細記錄，燃料質量。煤質分析項目除常規的含碳量和低位發熱量外，還應分析灰份含量及硫份含量2個指標。

（6）熱工人員應根據煙塵連續監測系統實顯SO2濃度，出具“脫硫添加石灰石粉調整單”及時調整ca/s摩爾比，能自動調節好。不過反復短時多次調節并不能反饋正常脫硫效果，主要原因多由儀表頻跳有關，以節段性多次實測為基準實調為可行。

三、組成部分

1)石灰石粉倉；

2)計量給料系統；

3)輸送系統；

4)爐膛噴射系統；

5)根據投資情況也可以增加石灰石磨粉系統；

四、技術參數

鈣硫比( Ca/S):<1.4 物料循環次數:30-150。

五、流程工藝圖