主井提升系統用于煤炭提升使用，在礦井生產運行中起到非常重要的作用。首繩和尾繩是提升系統關鍵承載構件，其運行環境復雜，日常維護困難。長期以來，提升系統首、尾繩系統的巡檢工作主要依靠人工進行定時排查日常檢測主要依賴的是“目視、手摸、卡尺量”，借助機器學習和計算機視覺技術，通過A人工智能完成提升機首繩、尾繩各種狀態分析、檢測及預警，可替代人工查繩。其中首繩損傷檢測包括:直徑變化、捻距變化，鋼絲繩外部損傷(斷絲等)。尾繩狀態監控包括:尾繩擺動異常、尾繩散股、尾繩纏繞。系統投入后，將實現提升機首尾繩全生命周期分析、存檔及管理，將大幅改善提升系統查繩效率和質量，節約日常檢修時間，降低職工勞動強度，并進一步提升煤礦行業的生產效率和管理水平，推進煤礦智能化生產。
整個系統主要由巡檢機器人、精密軌道、運動控制器及驅動器，圖像處理工作站，交換機、工程師操作站、高速相機、補光燈等組成采用巡檢機器人，運行于軌道上，通過預設位置，自動/手動運行到待檢測位置。通過自帶高精度圖像傳感器進圖像抓拍等處理。可實現鋼纜多角度拍攝，保證檢測。
首繩監測
1.提升機全速(8~16m/s)運行期間，可全程實時監測單根鋼絲繩捻距、斷絲、變形、磨損等狀態，可定時自動或手動遙控切換至其它鋼絲繩檢測，能形成鋼絲繩捻距、斷絲、變形等狀態變化曲線，具備預報預警功能，可按周、月、季度、年查詢鋼絲繩全生命周期狀態趨勢。
2.系統可自動完成同等位置鋼絲繩捻距變化檢測，實現智能比對并形成檢測報告。
3.鋼絲繩斷絲位置自動標定，位置誤差在100mm以內;可自動檢測出鋼絲繩表面斷絲數量，準確率99%。
4.檢測精度:鋼絲繩金屬截面積(LMA)誤差<±1%，鋼絲繩直徑精度為0.01mm。
5.可自動檢測判斷鋼絲繩變形情況，即鋼絲繩直徑局部變大、變小，局部變形或損傷。
(1)損傷點定位準確率≥99%。
(2)損傷檢出率(損傷檢出能力)
a)超限損傷、嚴重損傷、較重損傷、中度損傷實時檢出率99%
b)輕度損傷實時檢出率>99%;
c)輕微損傷實時檢出率>95%。
(3)損傷重復率(損傷檢出的重復能力)
a)超限損傷、嚴重損傷、較重損傷、中度損傷重復率99%;
b)輕度重復率>99%。
