傳統工藝（玻璃窯爐及工業窯爐）
EP(集塵) + SCR(脫除氮氧化物)+脫硫+布袋除塵
傳統技術存在問題
1、催化劑處于高煙塵中，飛灰中的K、Na、Ca等堿金屬易使催化劑中毒失效；造成催化劑中的煙氣通道堵塞、催化劑磨損，使用壽命短；
2、氨逃逸量大、脫硝效率低、結晶堵塞，造成惡性循環，脫硝威脅系統運行和超低排放穩定性；
3、氨逃逸產生硫酸氫銨，再與粉塵結合，造成電除塵器或袋式除塵器堵灰，系統阻力大，導致風機出力不足，影響生產能力；
4、余熱鍋爐換熱管積灰、換熱效果差，鍋爐效率下降；
5、故障率高，影響安全生產和經濟效益，運維費用高。
解決的關鍵問題
系統高效性：
解決煙氣傳統工藝脫硫、脫硝及除塵所存在的缺陷與不足問題。根據爐劣質煙氣特征及超低凈化指標要求，最終確定新的工藝路線解決方案，新工藝不但有效的實現了系統的高效、可靠及低成本運行，同時，也確保了新工藝系統對未來國家焦化行業排放標準的不斷提標具有較強的適應性；
系統穩定性：
煙氣治理主要是解決傳統SCR脫硝工藝脫除效率低與氨逃逸現象嚴重等問題。煙氣中因含有部分焦油、有機組分及硫酸胺鹽組分，不但會導致SCR催化劑易堵塞、中毒、活性衰減及系統可靠性降低等問題，均導致系統的不穩定；
低成本運行：
解決傳統工藝濕法脫硫所產生的廢水造成的二次污染及固廢循環再利用問題，包括系統因長期低溫運行造成的催化劑活性衰減問題，系統必須周期性對催化劑進行高溫再生，這必然造成運行成本的增大問題，所以，新工藝必須確保高效脫硫，同時也需要有效的控制運行成本等；
經濟效益：
解決傳統工藝造成的余熱鍋爐設備腐蝕堵塞，造成鍋爐使用壽命減少及余熱利用效率降低。
系統概述
WK-CeraCAT陶瓷催化劑管式污染物超低排放一體化系統是我公司采用自主研發的陶瓷催化劑過濾元件，通過核心元件多管束系統集成，實現了集脫硝、脫硫、脫氟、除塵及堿、重金屬去除于一體的工業窯爐煙氣多污染物超低凈化系統，該項技術的成功應用不但解決了工業窯爐煙氣高濃度NOx、高濃度SO2、H2S、HF及其他酸性組分難以達到超低排放的技術難題，而且攻克了煙塵堿、重金屬含量過高所造成的催化劑中毒、活性降低等技術瓶頸，同時，也有效的解決了粘性煙氣工況的調質，確保一體化系統長期、穩定運行。
系統特點
WK-CeraCAT陶瓷催化劑管式多污染物超低凈化系統工藝流程
系統組成
由吸附劑噴粉單元、還原劑噴氨單元、調質塔單元和陶瓷催化劑管式反應釜單元，還有廢灰輸送單元、靜態混合器單元、引風機、控制單元及輔助單元組成。
陶瓷管及陶瓷催化劑管式過濾器反應機理
1、通過管式過濾器表面去除煙氣中的灰塵。
2、使用石灰或碳酸氫鹽，通過在催化劑管式過濾器上的預涂層去除SOx。
SO2 + Ca(OH)2 = CaSO3 + H2O
CaSO3 + ? O2 = CaSO4
SO3 + Ca(OH)2 = CaSO4 + H2O
2HCl + Ca(OH)2 = CaCl2 + 2H2O
2HF + Ca(OH)2 = CaF2 + 2H2O
3、使用NH3或尿素作為還原劑在通過20mm的催化層時實現脫硝，因為煙氣在通過20mm的催化層時進行脫硝反應，脫除率高，且NH3逃逸效率低。
4NO + 4NH3 + O2 = 4N2 + 6H2O
2NO2 + 4NH3 + O2 = 3N2 + 6H2O ?
4、在反應釜中可一步式完成二惡英化合物分解全過程，而無需使用反應物及處置固體廢物，也不
必進行后續處理。
陶瓷催化劑管式過濾器可實現在單一設備內，同時清除硫氧化物、氮氧化物、、氟化氫、灰塵和二噁英。
系統特點
?WK-CeraCAT系列POWFRAX陶瓷濾筒產品多管束系統集成技術適用于高溫除塵，且凈化后塵的排放濃度＜5mg/Nm3; 全完可以替代電除塵以及布袋除塵技術；
?WK-CeraCAT系列產品催化劑管多管束系統集成解決了傳統SCR催化劑堵塞、易中毒及效率低等問題。在脫硝工藝過程，利用陶瓷濾管及其納米級孔隙管壁濾層進行高效除塵，不但*解決了煙塵對催化劑所引起的易堵塞、易中毒等問題，同時也大大提高了脫硝的效率及催化劑的使用壽命；
?解決了傳統干法脫硫及其他酸性組分效率低、固廢多問題。*解決了濕法脫硫廢水所帶來的二次污染問題，且避免了濕法脫硫煙氣排放所產生的“白煙”問題。
?新工藝實現多腔室設計及不停車維護，可以實現在線催化劑激活及單腔室隔離催化劑再生控制模式。
系統優勢
?系統高效性— 對高濃度NOx、H2S、SOx、塵、二噁英及重金屬、堿金屬組分高效脫除
?使用壽命長— 催化濾管核心元件使用壽命比傳統SCR催化劑長，最長使用壽命達8年以上
?占地面積少— 陶瓷催化劑管式一體化系統相當于傳統工藝技術環保系統占地面積的60%
?運行費用低— 陶瓷催化劑管式一體化系統運行費用相當于傳統工藝運行費用的60-70%
對比分析
