低壓長袋離線脈沖除塵器是一種處理風量大結構緊湊，過濾風速相對較高，占地面積小，凈化效果好，維護簡單的新型離線脈沖除塵器，除塵效率≤99.8%以上，排放濃度符合國家排放標準≤50mg/Nm3.其被廣泛應用于冶金行業煉鐵高爐除塵系統、煉鋼除塵系統、建材行業、電力、化工行業、碳黑、瀝青混凝土攪拌、鍋爐煙氣除塵等行業的粉塵冶理和物料回收。
一、工作原理
除塵器主要由上箱體、中箱體、灰斗、支架、濾袋及噴吹裝置、卸灰裝置、輸灰設備等組成。含塵空氣從除塵器的進風口進入中箱體的塵氣風道，再經過分風管道進入各室下部灰斗，大顆粒的粉塵被分離，直接落入灰斗，而較細樓塵均勻的進入箱體而且吸附在濾袋的表面上，透過濾袋進入上箱體的潔凈氣體經離線閥進入凈氣風道，經風機排入大氣。隨著過濾工況的進行，濾袋上的粉塵越積越多，當設備阻力達到限定的阻力值時（一般設定為1500Pa），由清灰控制系統按壓差設定值或清灰時間設定值，按設定程序依次關閉各室離線閥，由電磁脈沖閥按順序依次對濾袋進行噴吹清灰工作，利用壓縮空氣在瞬間內使袋內壓力驟增，將濾袋上的粉塵進行抖落（即使粘亦能*的清灰）至灰斗中，由排灰機構排出。
二、除塵器主要結構、特點：
1）設計合理的灰斗導流技術解決了一般布袋除塵器常產生的各室分風不均勻現象；
2）離線清灰技術的應用，解決了在線清灰不*及灰塵形成二次吸附的現象；
3）灰斗進風及導流板的設置，避免了大顆粒粉塵直接對布袋的沖刷，延長了濾袋的使用壽命，降低了運行成本；
4）單室分風管道設有手動蝶閥，若同時將一室的離線閥與分風管道手動碟閥關閉，即可對此室實現不停機換袋與在線檢修，減少了停機的次數，降低了因停機換袋或檢修為生產帶來的損失；
5）設計了特殊大儲量的脈沖閥貯氣包，既可滿足用戶提供的高壓氣源的使用，亦可滿足低壓氣源的使用；
6）濾袋上端采用彈簧漲圈型式，不但密封性能好，而且在維修更換布袋時快捷簡單，實現機外換袋；
7）在袋籠上端的結構設計上可按不同工況有多種結構型式（八角形、圓形等）的選擇，對袋籠的制造有嚴格的要求，本公司的袋籠是在引進*合作生產的自動化生產線上加工的，其各項指標較標準提高50%左右；
三、清灰控制方式
清灰由控制柜（PLC）對電磁閥按設定程序實現定時開啟，控制柜配套可編程控制器對除塵器、電磁脈沖閥、卸灰機構、輸灰系統、離線閥氣缸以及有關除塵器本體測量元件、傳感件實行全壓差或定時、手動三種方式的控制，并對壓力、溫度等參數進行監控。
長袋低壓脈沖除塵器的調試:
1、單機調試，在除塵器安裝全部結束后，對各類閥、設備，如倉壁振動電機、卸灰閥、埋刮板輸送機等進行調試，先手動，后電動，各機械部件應無松動、卡死現象，輕松靈活，密封性好。再進行8小時空載運轉。
2、PLC程控儀進行模擬空載試驗，先逐個檢查脈沖閥、倉壁振動電機（或清堵）、卸灰閥、輸送機線路的通暢與閥門的開啟關閉是否正常，再按定時控制，啟動PLC自動控制程序進行各室全過程的清灰，應定時準確，各元件動作無誤，被控閥門按要求啟閉。
3、聯動調試：在整個除塵系統啟動，系統風機運行條件下進行聯動調試，重復第2條進行運行。
4、實載運行：工藝設備正式運行，除塵器正式運行過濾除塵，PLC程控儀亦正式投入運行（一般提前5～10分鐘），隨時對各運動部件、閥門進行檢查，記錄好運行參數。如按定時控制，應在除塵器阻力達到規定的阻力值（如1500～1800Pa）時，手動開啟PLC程控儀對濾袋進行清灰，各室清灰完后即停，爾后統計阻力再達到規定值的時間，再手動開啟PLC程控儀對濾袋進行清灰，如此循環多次。在取得對二次清灰周期的平穩間隔時間后，即可以此時間數據作為程控儀“定時” 控制的基數，輸入程控儀。爾后，程控儀即可自動“定時控制”，正式投入運行。
長袋低壓脈沖除塵器的維護:
1、除塵器要設專人操作和檢修。全面掌握除塵器的性能和構造，發現問題及時處理，確保除塵器正常運轉。值班人員要記錄當班運行情況及有關數據。
2、轉動部位定期注油。
3、做好除塵器、管道等相關各處的保溫與防雨。
4、經常檢查除塵器上蓋縫隙的漏風情況，檢查除塵器下的密閉排灰閥的漏風、管道法蘭連接處等漏風情況，減少漏風。
5、含塵氣體在除塵器內應均勻分布，防止在邊角出現渦流使這里通過的氣體量減少形成局部低溫而產生結露問題。
6、在易結露場合，采取適當的加溫措施。如在除塵器灰斗電加熱器、蒸汽伴熱器。加強除塵器和除塵系統的溫度監測，以便掌握袋式除塵器的使用條件，防止結露產生。
7、發現排氣口冒煙冒灰，表明已有濾袋破漏，檢修時，逐室打開上蓋，如發現袋口處有積灰，則說明該濾袋已破損，需及時更換或修補。
8、除塵器阻力一般在1200～1500Pa，1800Pa，清灰周期根據阻力情況用控制柜的設定開關進行調整。
9、壓縮空氣系統的空氣過濾器要定時排污，氣包點的排水閥要定期排水。有貯氣罐的也要定期排水。
10、控制閥要由專業人員檢修，定期對電磁脈沖閥進行檢查。
低壓長袋離線脈沖除塵器是一種處理風量大結構緊湊，過濾風速相對較高，占地面積小，凈化效果好，維護簡單的新型離線脈沖除塵器，除塵效率≤99.8%以上，排放濃度符合國家排放標準≤50mg/Nm3.其被廣泛應用于冶金行業煉鐵高爐除塵系統、煉鋼除塵系統、建材行業、電力、化工行業、碳黑、瀝青混凝土攪拌、鍋爐煙氣除塵等行業的粉塵冶理和物料回收。
一、工作原理
除塵器主要由上箱體、中箱體、灰斗、支架、濾袋及噴吹裝置、卸灰裝置、輸灰設備等組成。含塵空氣從除塵器的進風口進入中箱體的塵氣風道，再經過分風管道進入各室下部灰斗，大顆粒的粉塵被分離，直接落入灰斗，而較細樓塵均勻的進入箱體而且吸附在濾袋的表面上，透過濾袋進入上箱體的潔凈氣體經離線閥進入凈氣風道，經風機排入大氣。隨著過濾工況的進行，濾袋上的粉塵越積越多，當設備阻力達到限定的阻力值時（一般設定為1500Pa），由清灰控制系統按壓差設定值或清灰時間設定值，按設定程序依次關閉各室離線閥，由電磁脈沖閥按順序依次對濾袋進行噴吹清灰工作，利用壓縮空氣在瞬間內使袋內壓力驟增，將濾袋上的粉塵進行抖落（即使粘亦能*的清灰）至灰斗中，由排灰機構排出。
二、除塵器主要結構、特點：
1）設計合理的灰斗導流技術解決了一般布袋除塵器常產生的各室分風不均勻現象；
2）離線清灰技術的應用，解決了在線清灰不*及灰塵形成二次吸附的現象；
3）灰斗進風及導流板的設置，避免了大顆粒粉塵直接對布袋的沖刷，延長了濾袋的使用壽命，降低了運行成本；
4）單室分風管道設有手動蝶閥，若同時將一室的離線閥與分風管道手動碟閥關閉，即可對此室實現不停機換袋與在線檢修，減少了停機的次數，降低了因停機換袋或檢修為生產帶來的損失；
5）設計了特殊大儲量的脈沖閥貯氣包，既可滿足用戶提供的高壓氣源的使用，亦可滿足低壓氣源的使用；
6）濾袋上端采用彈簧漲圈型式，不但密封性能好，而且在維修更換布袋時快捷簡單，實現機外換袋；
7）在袋籠上端的結構設計上可按不同工況有多種結構型式（八角形、圓形等）的選擇，對袋籠的制造有嚴格的要求，本公司的袋籠是在引進*合作生產的自動化生產線上加工的，其各項指標較標準提高50%左右；
三、清灰控制方式
清灰由控制柜（PLC）對電磁閥按設定程序實現定時開啟，控制柜配套可編程控制器對除塵器、電磁脈沖閥、卸灰機構、輸灰系統、離線閥氣缸以及有關除塵器本體測量元件、傳感件實行全壓差或定時、手動三種方式的控制，并對壓力、溫度等參數進行監控。
長袋低壓脈沖除塵器的調試:
1、單機調試，在除塵器安裝全部結束后，對各類閥、設備，如倉壁振動電機、卸灰閥、埋刮板輸送機等進行調試，先手動，后電動，各機械部件應無松動、卡死現象，輕松靈活，密封性好。再進行8小時空載運轉。
2、PLC程控儀進行模擬空載試驗，先逐個檢查脈沖閥、倉壁振動電機（或清堵）、卸灰閥、輸送機線路的通暢與閥門的開啟關閉是否正常，再按定時控制，啟動PLC自動控制程序進行各室全過程的清灰，應定時準確，各元件動作無誤，被控閥門按要求啟閉。
3、聯動調試：在整個除塵系統啟動，系統風機運行條件下進行聯動調試，重復第2條進行運行。
4、實載運行：工藝設備正式運行，除塵器正式運行過濾除塵，PLC程控儀亦正式投入運行（一般提前5～10分鐘），隨時對各運動部件、閥門進行檢查，記錄好運行參數。如按定時控制，應在除塵器阻力達到規定的阻力值（如1500～1800Pa）時，手動開啟PLC程控儀對濾袋進行清灰，各室清灰完后即停，爾后統計阻力再達到規定值的時間，再手動開啟PLC程控儀對濾袋進行清灰，如此循環多次。在取得對二次清灰周期的平穩間隔時間后，即可以此時間數據作為程控儀“定時” 控制的基數，輸入程控儀。爾后，程控儀即可自動“定時控制”，正式投入運行。
長袋低壓脈沖除塵器的維護:
1、除塵器要設專人操作和檢修。全面掌握除塵器的性能和構造，發現問題及時處理，確保除塵器正常運轉。值班人員要記錄當班運行情況及有關數據。
2、轉動部位定期注油。
3、做好除塵器、管道等相關各處的保溫與防雨。
4、經常檢查除塵器上蓋縫隙的漏風情況，檢查除塵器下的密閉排灰閥的漏風、管道法蘭連接處等漏風情況，減少漏風。
5、含塵氣體在除塵器內應均勻分布，防止在邊角出現渦流使這里通過的氣體量減少形成局部低溫而產生結露問題。
6、在易結露場合，采取適當的加溫措施。如在除塵器灰斗電加熱器、蒸汽伴熱器。加強除塵器和除塵系統的溫度監測，以便掌握袋式除塵器的使用條件，防止結露產生。
7、發現排氣口冒煙冒灰，表明已有濾袋破漏，檢修時，逐室打開上蓋，如發現袋口處有積灰，則說明該濾袋已破損，需及時更換或修補。
8、除塵器阻力一般在1200～1500Pa，1800Pa，清灰周期根據阻力情況用控制柜的設定開關進行調整。
9、壓縮空氣系統的空氣過濾器要定時排污，氣包點的排水閥要定期排水。有貯氣罐的也要定期排水。
10、控制閥要由專業人員檢修，定期對電磁脈沖閥進行檢查。
